Помощь в учебе и работе
Главная Технологичекие Курсовая Переработка сои способом экстракции
 
 

Переработка сои способом экстракции PDF Печать E-mail
Технологические - Курсовая

4.2 СУЩЕСТВУЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ

В мировой практике при переработке бобов сои используется процесс прямой экстракции, который включает следующие стадии предварительной подготовки материала к экстракции, а именно:

- Очистка семян от примесей,

- Сушка,

- Обрушивание,

- Измельчение,

- Гидротермическая обработка крупки или мятки,

- Извлечение масла (экстракция)

- Тостирование, сушка, охлаждение шрота.

На заводах Украины традиционная схема переработка бобов сои осуществляется по схеме с предварительным форпрессованием, за исключением Приколотнянского МЭЗа, где по схеме предусматривается прямая экстракция соевого лепестка.

Из опыта переработки соевых бобов на маслоэкстракционных заводах Украины возникали некоторые сложности при ведении технологических процессов производства соевого масла и шрота.

Сложность процесса прессования заключается в том, что необходимо выдерживать мягкие режимы подготовки материала к прессованию, иначе увеличивается масличность жмыха, ухудшается цветность масла.

Для достижения качественных показателей необходимо: чтобы пар, подаваемый на жаровни, был не более 3 Атм и жаровня была заполнена на 1/3 чана; температура материала, поступающего на пресс, не превышала 85-90 °С. При этом снижается производительность пресса, и коэффициент производительности составляет 0,6.

Полученный жмых после прессов подвергается измельчению на дробилках и далее направляется на плющение для получения лепестка или в виде крупки поступает на экстракцию.

Опытом работы и исследованиями было установлено, что на экстракцию должна подаваться крупка с размером частиц 5-6 мм. Содержание мелкой фракции, т.е. проход через 3 мм сито, не должно превышать 5 %, в противном случае резко ухудшается дренаж растворителя через слой материала, что приводит к повышению масличности шрота. Содержание крупной фракции, т.е. сход с 10 мм сита, также не желателен, так как ухудшается перколяция растворителя в глубь частицы, что, в свою очередь, также увеличивает масличность шрота.

Эффективная отгонка растворителя из шрота после экстракции - достаточно сложный процесс. Технологию получения тестированного шрота для кормовых целей можно разделить на несколько стадий:

- удаление растворителя из шрота с доведением его в шроте не более 0,08 -0,1 %;

- инактивация ингибитора трипсина и снижение активности уреазы до значений менее 0,2 единиц рН;

- необходимо осуществлять сушку и охлаждение шрота. Увеличение влажности и температуры шрота приводит к его слеживанию в элеваторах, а также ухудшает питательную ценность за счет усиления окислительных процессов из-за самосогревания.

Данная задача легко решается при использовании для отгонки растворителя из шрота установки ДТСО Шумахера. То есть тостер с зонами сушки и охлаждения шрота. Процесс отгонки ведется при температуре 100-105 °С при повышенной влажности от 16 до 24 % в течение 15-30 минут. Для окончательной дезодорации шрота от паров растворителя в днище одной или нескольких секций ниже уровня шрота впрыскивается острый пар. Кроме того, конденсат острого пара облегчает процесс тостирования. Шрот, выходящий из ДТ Шумахера, имеет остаточное содержание растворителя в пределах 0,03-0,05 %. Сушка и охлаждение шрота осуществляется в нижней части ДТСО Шумахера. Сушка осуществляется горячим воздухом, подогретым в калорифере до температуры 150 °С. При сушке идет съем влаги с 16-22 % до 10-12 %. Объем воздуха на сушку обычно составляет около 375 м3 на 1 тонну семян, скорость воздуха не должна превышать 0,4 м/с. Охлаждение шрота осуществляется за счет продувки его воздухом, имеющим температуру окружающей среды. Шрот из охладителя выходит с температурой на 6 °С выше температуры окружающего воздуха.

На заводах Украины отсутствие данных установок приводит к проблеме получения кондиционного по влажности и температуре шрота, закладываемого на хранение. Поэтому процесс тостирования шрота ведется на тостерах при более низкой влажности, но более продолжительное время - до 50 минут.

Мисцелла, получаемая в процессе экстрагирования соевого жмыха, подвергается обработке на дистилляционной установке с целью удаления растворителя из мала. В связи с тем, что в соевом масле содержание фосфорсодержащих веществ составляет 6,0 % и влажность до 0,3 %, процесс дистилляции необходимо вести под более глубоким вакуумом. Так, разрежение в окончательном дистилляторе должно соответствовать абсолютному давлению 50 мм рт. ст. При этом происходит частичная сушка масла, что предотвращает вспенивание мисцеллы, а также процесс самогидратации и выпадения фосфатидов внутри дистиллятора. Для дезодорации, то есть для окончательного удаления растворителя из масла, необходимо в нижнюю часть окончательного дистиллятора осуществлять впрыск перегретого острого пара с температурой 180-200 °С. Максимальная температура масла, выходящего из дистиллятора, должна быть 115 °С и температура вспышки 225 °С.

Соевый шрот на предприятиях хранится в элеваторах шрота разной вместимости. Соевый шрот, закладываемый на хранение при влажности 12% начинает слеживаться, что ухудшает нормальную его разгрузку. Кроме того, в процессе хранения усиливается комкование шрота.


 
 
Top! Top!