Расчет расхода воды

В экстракционном цехе вода расходуется для технологических нужд и бытовых целей.

Расчет водопотребления на технологические нужды ведут отдельно для каждой стадии технологического процесса, связанной с потреблением воды.

Водопотребление для проведения основных технологических процессов определяется по формуле:

где: – расход воды основным потребителем, /ч

– количество, шт

На экстракционном заводе основными потребителями воды являются теплообменники.

Теплообменник для конденсации парового потока растворителя:

/ч

Ёмкость для охлаждения этиленгликоля перед экстракцией:

/ч

Суммарный расход воды на основные технологические процессы определяется как сумма общего расхода для каждого потребителя:

/ч

Расход воды на проведение вспомогательных процессов принимаем 15 % от затрат для основных технологических процессов:

/ч

Общий расход воды на проведение технологических процессов определяем как сумму расходов на основные и вспомогательные процессы:

/ч

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды принимаем 5 % от технологических потребностей:

/ч

Общее водопотребление определяется как сумма расходов на технологические и хозяйственные нужды:

/ч

Общий суточный расход воды для предприятия определяется по формуле:

где: T – продолжительность рабочего дня, ч

N – количество смен

Водоснабжение цеха осуществляется по оборотной схеме, через собственный проточный водоём мощностью 576 /сут. На заводе, частью которого является данный экстракционный цех, имеется резервная ёмкость объёмом 10 и 4 градирни для охлаждения оборотной воды.

Учитывая вышесказанное можно сделать вывод, что имеющееся количество водных ресурсов способно удовлетворить требования планируемого производства.

Расчет расхода пара

В экстракционном цехе водяной пар расходуется для технологических нужд и хозяйственно-бытовых нужд, а так же в целях обеспечения пожарной безопасности.

Расчет расхода пара на технологические нужды ведут отдельно для каждой стадии технологического процесса, связанной с потреблением пара.

Потребление пара для проведения основных технологических процессов определяется по формуле:

где: – расход пара основным потребителем, кг/ч

– количество потребителей, шт

В экстракционном цеху основными потребителями пара являются плёночные дистилляторы Р3-ЭФА.

Дистиллятор Р3-ЭФА для регенерации паров растворителя из рафината после экстракции:

кг/ч

Суммарный расход пара на основные технологические процессы определяется как сумма общего расхода для каждого потребителя:

кг/ч

Расход пара на проведение вспомогательных процессов принимаем 15 % от затрат для основных технологических процессов:

кг/ч

Общий расход пара на проведение технологических процессов определяем как сумму расходов на основные и вспомогательные процессы:

кг/ч

Расход пара на хозяйственно-бытовые нужды принимаем 5 % от технологических потребностей:

кг/ч

Общее потребление пара определяется как сумма расходов на технологические и хозяйственные нужды:

кг/ч

Общий суточный расход пара для предприятия определяется по формуле:

где: T – продолжительность рабочего дня, ч

N – количество смен

кг/сут

Подача пара в цех осуществляется от заводского коллектора с наружным диаметром 270 мм под избыточным давлением 2 атм., который согласно экспериментальным данным обеспечивает подачу в количестве 100 кг/час, что вполне удовлетворяет потребности планируемого производства.

3.3 Расчет расхода растворителя

Расход экстракционного бензина на реэкстракцию составляет 30 кг/ч, следовательно, в смену расход растворителя составляет:

кг

Согласно материальным расчетам потери растворителя составляют 0,8 кг/ч, следовательно, в смену потери составляют:

=4,8 кг

Кроме выше перечисленных стадий технологического процесса экстракционный бензин не используется.

Исходя из этого, в производственном цехе должен быть постоянный минимум растворителя в количестве 3600 кг, что обеспечит бесперебойную работу цеха. Принимая во внимание потери растворителя, которые составляют 100 кг в месяц, необходимо ежемесячное пополнение растворителем в данном количестве.

Расход этиленгликоля на экстракцию составляет 30 кг/ч, следовательно, в смену расход этиленгликоля составляет:

кг

Согласно материальным расчетам потери этиленгликоля составляют 0,3 кг/ч, следовательно, в смену потери составляют:

Кроме выше перечисленных стадий технологического процесса этиленгликоль не используется.

Исходя из этого, в производственном цехе должен быть постоянный минимум этиленгликоля в количестве 3600 кг, что обеспечит бесперебойную работу цеха. Принимая во внимание потери этиленгликоля, которые составляют 36 кг в месяц, необходимо ежемесячное пополнение этиленгликолем в данном количестве.

5. Компоновка производственного цеха

В основе генерального плана завода лежит схема технологического процесса. Учтены санитарные особенности отдельных объектов и наличие противопожарных мероприятий. Здания и сооружения повышенной пожароопасности размещены с подветренной стороны по отношению к остальным зданиям.

В комплекс завода входят экстракционный цех и два отдельных склада. Один из них предназначен для хранения взрывоопасных веществ (сырьё и растворитель НЕФРАС), другой для хранения продукции, отходов, и растворителя (этиленгликоля).

Данным проектом предусмотрено строительство на территории завода цеха по производству технического склареола.

Экстракционный цех запроектирован одноэтажным. Размер в плане 12×12 м. Высота здания 6.5 м.

На основании выбора технологического оборудования производства и его параметров, определяем необходимую производственную площадь.

Производственная площадь складывается из площади, занимаемой непосредственно оборудованием, и площадей, необходимых для прохода и проезда при эксплуатации и ремонте оборудования с учетом СНиП.

На основании составленной аппаратурно-технологической схемы, габаритных размеров оборудования, а также норм, определяющих взаимное

расположение оборудования и создание нормальных условий для трудовых процессов, составляем компоновку технологического оборудования.

При размещении оборудования в плане руководствуемся следующими основными требованиями:

· соблюдение заданных условий технологического процесса по взаимной связи отдельных объектов оборудования и последовательности их размещения;

· обеспечение прямоточности в движении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

· обеспечение удобства обслуживания аппаратов и машин;

• эффективное использование производственных площадей;

· обеспечение кратчайших расстояний между оборудованием;

· строгое соблюдение всех правил техники безопасности и противопожарной охраны.