Помощь в учебе и работе
Главная Технологичекие Дипломная работа Проект цеха с универсальным оборудованием для переработки зернового и цветочно-травянистого сырья с сезонной мощностью 1000 тонн сырья»
 
 

Проект цеха с универсальным оборудованием для переработки зернового и цветочно-травянистого сырья с сезонной мощностью 1000 тонн сырья» PDF Печать E-mail
Технологические - Дипломная работа

 

Шлам из ловушки поступает на решето 19 для отделения частиц сырья от воды. Сырье возвращается в аппарат 17, а вода направляется в сборник дистилляцнонных вод 31, ввиду того что в пей содержится эфирное масло. Дистиллят в холодильнике 20 охлаждается до температуры 40-60°С и через смотровой фонарь поступает в приемник-маслоотделитель 22, снабженный ротаметром 23. Воздух, вносимый в перегонный аппарат с сырьем, выводится из системы через воздушный патрубок смотрового фонаря. Температура его на 10-15°С выше температуры дистиллята. Содержание эфирного масла в воздухе соответствует давлению пара эфирного масла при данной температуре. С целью сокращения потерь эфирного масла па воздушной липни установлен обратный холодильник 21. Дистилляционная вода с содержанием эфирного масла 0,06-0,08% направляется в контрольный приемник-маслоотделитель 32, из него – в сборник дистилляционных вод 31 и далее насосом 30 теплообменник 28 когобационной установки, укомплектованной когобатором 29, теплообменником 27, холодильником 26, приемником-маслоотделителем 25 с ротаметром 24. В отработанной дистилляционной воде практически нет эфирного масла. Вторичная дистилляционная вода поступает в контрольный приемник-маслоотделитель 32. Количество вторичного масла не превышает 3 %, его купажируют с первичным. Эфирное масло первичное из приемника-маслоотделителя 22 и контрольного маслоотделителя 32, а вторичное из приемника-маслоотделителя 25 поступают в сборник масла 36, установленный на весах 35. В сборнике производится частичное обезвоживание отстаиванием, отстой направляется в контрольный маслоотделитель 32. После этого масса масла-сырца за смену взвешивается и сливается в вакуум-аппарат 37, снабженный мешалкой, насадочным дефлегматором и пароводяной рубашкой.

Вакуум-аппарат укомплектован холодильником 38, приемником 39, вакуум-насосом 41 с ресивером 40. Масло подогревают до 75-85°С, затем создают вакуум и постепенно понижают давление от 4,8-10 до 3,5-10 кПа. Продолжительность сушки 20-40 мин в зависимости от количества масла. После сушки проверяют полноту отгонки воды растворением эфирного масла в петролейном эфире. Если проба указывает на присутствие воды, сушку продолжают еще 10-15 мин. По окончании процесса масло охлаждают до 20-25°С в течение 1-2 ч и фильтруют на нутч-фильтре 34 в одну из емкостей 33 для хранения. Продолжительность фильтрации 40-50 мин. Отгон разделяется на легколетучую фракцию масла, которая содержит от 6 до 23 % линалоола и объединяется с сухим маслом, и воду с растворенным маслом, направляемую в контрольный маслоотделитель 32.

Потери эфирного масла при сушке и фильтрации составляют 0,3 % к маслу-сырцу.

Вакуум-сушку целесообразно осуществлять с предварительным отстаиванием при нагревании в том же аппарате.

Обезэфирениые отходы транспортерами 42 и 43 направляются на сушку и экстракцию жирного масла.

Сорные примеси, снимаемые па сепараторах, содержат от 0,08 до
0,20 % эфирного масла, в котором до 72 % дегидратирующихся спиртов. Примеси загружают из бункера 49 в аппарат УРМ-2 48, работающий в периодическом режиме, и отгоняют эфирное масло с водяным паром. Смесь паров воды и эфирного масла освобождается от частиц сора и пыли в циклоне 47 перед поступлением в холодильник 46. Масло декантируется в приемнике-маслоотделителе 45, а из него сливается в сборник 44, дистилляционная вода направляется в канализацию. От эфирного масла после отгонки воды при вакуум-сушке необходимо отогнать еще 12 % легколетучих веществ, обладающих очень неприятным запахом, а затем направить его на перегонку с водяным паром.

Повторная перегонка кориандрового эфирного масла с водяным паром. Она проводится с целью улучшения запаха и устранения окраски. Для внутреннего рынка обычно проводят одинарную перегонку, для внешнего - двойную. В таблице приведен выход каждой фракции в массовых долях к исходному маслу. Головная фракция имеет зеленовато-желтый цвет, состоит в основном из легколетучих веществ с неприятным запахом. Товарная фракция бесцветная, содержит до 70-73% линалоола.

В конечной фракции, обладающей интенсивным желтым цветом, много линалоола. Переход от одной фракции к другой контролируется по показателю преломления и органолептически. Каждая фракция собирается в отдельную емкость. Из головной и конечной фракций повторной перегонкой выделяют 15 % от массы их товарного масла, повышая выход его при одинарной перегонке па 3,6%, при двойной – на 5,6%.

Продукты осмоления, имевшиеся в исходном масле и образовавшиеся в процессе перегонки, остаются в кубовом остатке с конденсатом пара. Дистилляционная вода и конденсат, отделенный от смол, содержат 0,08 % эфирного масла и направляются на когобацию.

Отбор фракций осуществляется в течение 25 ч, общая продолжительность процесса составляет 28 ч.

В товарной фракции после декантации остается 1,5% волы. Обезвоживание ее производится вакуум-сушкой в режиме, описанном выше.

До 20 % вырабатываемого эфирного масла подвергают вакуум-ректификации с целью выделения парфюмерных фракций D и К. При этом дополнительно получают скипидарную фракцию с содержанием ά-пинена 80-87 % и гераниол К.

Таблица 2.3. Выход фракции в массовых долях к исходному маслу

Фракция и потери

Выход фракции при перегонке,
% к исходному маслу

первой

второй

двойной

(суммарно)

С учетом переработки конечной и головной
фракции при

одинарной

двойной

Головная

5,0

3,0

7,7

-

-

Товарная

90,0

94,0

84,0

93,6

90,1

Конечная

3,0

2,0

4,8

-

-

Смолы и потери

2,0

1,1

3,0

-

--

Технологическая схема вакуум-ректификации кориандрового масла. Эта схема состоит из следующих стадий: омыления кориандрового масла, вакуум-ректификации омыленного масла и промежуточных фракций на колонне эффективностью 7 ТТ, дезодорации парфюмерных фракций, гидродистилляции кубового остатка с целью выделения оставшегося в нем эфирного масла, называемого осветленным кубовым остатком, и получения из пего гераниола К.

Общий выход парфюмерных фракций D и К равен 82 % от исходного масла; выход скипидарной фракции – 8,8%, гераниола К – 3,4%. Во фракции D содержится 90% линалоола, во фракции К – 60 %

Применение эфирного масла. Эфирное масло в целом виде используется для приготовления парфюмерных композиций и отдушек для косметических, табачных и ликероводочных изделии, продукции бытовой химии, для получения фракции Г) и К, гераниола К, в медицине, в производстве синтетических душистых веществ.

Парфюмерные фракции и гераниол К применяют для изготовления парфюмерных композиций и всевозможных отдушек, скипидарную фракцию – в бытовой химии, в синтезе терпинеола, при приготовлении флотационного масла.

Основными потребителями кориандрового эфирного масла являются предприятия по производству синтетических душистых веществ. Свыше
70 % вырабатываемого масла используется для получения многотоннажных душистых веществ, обладающих разнообразным запахами: цитраля (запах лимона), цитронеллаля (цветочный запах), цитронеллола (запах розы), гидро-оксицитронеллаля (запах лилии, липы), веществ с различными оттенками запаха фиалки: нонона, метилионона, изометилионона (иралин), линалоола D парфюмерного (запах ландыша), линалилацетата D (запах бергамота).

Совершенствование существующей технологии переработки
кориандра.

В настоящее время в промышленности испытывается новый способ переработки кориандра перегретым паром в аппарате струйного типа, коренным образом изменяющий существующую технологию. Отличительными особенностями повои технологии являются совмещение процессов измельчения сырья и перегонки эфирного масла в одном аппарате, использование смеси паров воды и эфирного масла для когобации дистилляционных вод, применение перегретого пара температурой 260-280°С, чрезвычайно малая продолжительность процесса, исчисляемая секундами, подсушивание сырья в процессе перегонки до влажности 5-6 %.

От предшествующей технологии в неизмененном виде остается только стадия очистки сырья. Технологическая схема переработки очищенного сырья представлена на рисунке. Очищенное сырье поступает в бункер 5 над магнитной колонкой ЛАК-1400 4. предназначенной для удаления металлических примесей, а затем – в бункер 3 над шлюзовым питателем 2. дозирующим поступление сырья и перегонный аппарат 1. Аппарат снабжен устройствами для измельчения сырья и извлечения масла. Измельчение кориандра происходит и среде перегретого пара температурой 120-125°С и пониженного давления. При этом из сырья извлекается эфирное масло и испаряется влага. Измельченные частицы попадают в эжекторную камеру, а из нее со струей перегретого водяного пара, истекающего из сопла Лаваля, поступают в массообменную камеру 17, а затем в никлой 8. Частицы сырья, не содержащие эфирного масла, нагретые до температуры 55-70°С, отделяются в циклоне от паров и осаждаются в бункере-накопителе 7, откуда через шлюзовой затвор 16 поступают в линию пневмотранспорта и направляются в маслоэкстракционный цех. Часть паров из бункера-накопителя 7 возвращается через фильтр 6 в перегонный аппарат 1 для компенсации разрежения, создаваемого вращающимся ротором и эжектором пара.

Очищенная смесь паров воды и эфирного масла из циклона 8 направляется в когобатор-шротоловушку 9, под насадку. Мелкие частицы, уносимые паром, удаляются с отработанной дистилляционной водой. В когобаторе смесь паров извлекает эфирное масло из дистилляционной воды, которая поступает в верхнюю часть колонны из напорной емкости 12 через ротаметр 10. Пары воды и эфирного масла, конденсируясь в теплообменнике 11, подогревают дистилляционную воду перед когобацней. Горячий дистиллят охлаждается до температуры 50 55°С и разделяется на эфирное масло и дистилляционную воду в приемнике-маслоотделителе 15. Дистилляционная вода собирается в емкости 11 и насосом 13 подастся в напорную емкость 12.



 

 
Top! Top!