Суммарный расход пара на основные технологические процессы определяется как сумма общего расхода для каждого потребителя:

кг/ч

Расход пара на проведение вспомогательных процессов: 15 % от затрат для основных технологических процессов:

кг/ч

Общий расход пара на проведение технологических процессов определяется как сумма расходов на основные и вспомогательные процессы:

кг/ч

Расход пара на хозяйственно-бытовые нужды: 5 % от технологических потребностей:

кг/ч

Общее потребление пара определяется как сумма расходов на технологические и хозяйственные нужды:

кг/ч

Общий суточный расход пара для предприятия определяется по формуле:

где: T – продолжительность рабочего дня, ч

N – количество смен

кг/сут

Подача пара на завод осуществляется от центральной сети через заводской коллектор внутренним диаметром 200 мм под избыточным давлением 4 МПа, который согласно экспериментальным данным обеспечивает подачу в количестве 5228 т/час, что вполне удовлетворяет потребности планируемого производства.

4 ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ

Автоматизация производства – это этап машинного производства, который характеризуется освобождением от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и передачей их функций техническим средствам – автоматическим устройствам и системам.

Одно из первых мест среди научно-технических проблем развития перерабатывающей промышленности отводится автоматизации производственных процессов, внедрению различных технических средств.

Основные задачи автоматизации: интенсификация производства на основе внедрения новых достижений науки и техники, сокращение числа технологических переходов, количественный и качественный контроль единичных мощностей оборудования, дальнейшее повышение уровня механизации и автоматизации.

Новыё задачи, решаемы перерабатывающей промышленностью, требует создание предприятий с высокой степенью автоматизации и механизации производства, механизация погрузочно-разгрузочных работ, совершенствование форм планирования и управления качеством продукции, создание приборов и систем автоматизации на базе традиционных технических средств.

Технологический процесс получения эфирного масла требует выдержки определенных параметров (температуры, давления и др.), которые влияют на качество готовой продукции, а также на его выход из сырья. Автоматизацию будем проводить для технологической схемы получения эфирного масла бессмертника итальянского.

Техническое задание на разработку схемы автоматизации предлагаемой технологии приведено в таблице 4.1.

Схема автоматизации технологического процесса получения эфирного масла работает по контурам, каждый из которых описывает определенный этап производства.

Контур 1.

Предназначен для контроля процесса отгонки эфирного масла из сырья и оптимального контроля процесса конденсации отогнанных паров эфирного масла и воды. Контур включает в себя датчики скорости гонки (расходомер), температуры, а также автоматические вентили для подачи воды в теплообменник и пара в перегонный аппарат.

Ротаметр 1.5 измеряет скорость гонки эфирного масла и передает электрический сигнал на первичный преобразователь 1.6. Если скорость гонки не соответствует заданной технологический процессом, подается сигнал на включение/отключение электропривода вентиля 1.1. Регулировку подачи пара можно также осуществлять вручную. Электропривод вентиля 1.8 регулирует подачу воды в теплообменник в зависимости от температуры, измеряемой термометром 1.12.

Контур 2.

В этом контуре находится датчик уровня 2.1 для измерения количества эфирного масла-сырца в емкости.

Контур 5 является аналогичным контуру 2.

Контур 3.

Данный контур регулирует процесс вакуум-сушки.

Контролирует подачу пара в вакуум-аппарат и подачу воды в теплообменник, а также вакуум в аппарате.

Подача пара в аппарат регулируется автоматическим вентилем 3.8. Термометр 3.12 измеряет температуру продукта в аппарате и передает электрический сигнал на первичный преобразователь 3.13. Температура должна соответствовать технологическому процессу вакуум-сушки. При отклонении от этих требований, подается сигнал на автоматический вентиль 3.8.

Манометр 3.5 измеряет вакуумметрическое давление в аппарате и передает электрический сигнал на первичный преобразователь 3.6. Вакуум в аппарате должен быть определенной глубины. При нарушении этого требования электрический сигнал подается на автоматическую заглушку 3.1, которая регулирует вакуум в аппарате.