Основными дефектами валов и подшипников являются: износ вкладышей и шеек валов, при котором изменяются их диаметр и форма, вследствие чего увеличиваются зазоры между подшипником и валом: изгиб вала, износ шпоночной канавки; царапины, риски и задиры; изгиб вала; износ шпоночной канавки; трещины и расслаивание, а также выплавка баббита в корпусе вкладыша; смятие резьбы и центровых отверстий.

Допустимые параметры износа валов приведены в табл.

Небольшие овальность (до 0,2 мм) и конусность, а также неглубокие задиры, риски и царапины на шейках валов устраняют путем опиливания бархатным напильником и шлифования наждачной шкуркой или притиркой пастой ГОИ с помощью хомута. При более значительных отклонениях и дефектах шейки вала протачивают и шлифуют на станке; однако при этом диаметр шеек не должен уменьшаться более чем на 5%, если вал испытывает ударную нагрузку, и на 10% - при спокойной статической нагрузке.

Шейки вала, имеющие незначительный износ, восстанавливают металлизацией. Шейки вала, работающего при статической нагрузке, при значительном износе восстанавливают электронаплавкой с последующим отжигом и проточкой до номинального диаметра. Шейки наваривают вдоль оси вала, причем каждый навариваемый шов располагают на диаметрально противоположной стороне, так как непрерывная наварка приведет к изгибу вала.

Параметры предельного изгиба валов

Валы и оси с изгибом в пределах, указанных в табл, при отсутствии трещин правят в холодном или горячем состоянии. Правку выполняют с использованием токарного станка и домкрата или специального винтового устройства. В первом случае вал зажимают в центрах станка, под изогнутую часть вала устанавливают домкрат, регулируемый по высоте. Затем с помощью оправки, ударяя по ней молотком, устраняют изгиб вала. При использовании правильной скобы валы небольших диаметров правят в холодном состоянии, а больших диаметров — в горячем. Для этого ват укладывают изогнутой частью вверх и в месте наибольшего изгиба нагревают пламенем газовой горелки или паяльной лампы до 500…600 °С (темно-красное каление). Вращая рукоятку, вал выправляют. Место каления покрывают асбестом и вал медленно охлаждают.

В условиях ремонтно-механических мастерских молочных заводов по рабочим чертежам заводов-изготовителей или по натуральным образцам вытачивают новые неответственные валы для цепных транспортеров, консольных насосов, горизонтальные валы сепараторов и др.

Восстановленный или вновь изготовленный вал проверяют с помощью микрометра и индикатора часовою типа. Вал должен полностью соответствовать рабочему чертежу. Биение вала не должно превышать 0,02-0,06 мм на 1000 мм. На шейках вала не допускается наличие рисок и раковин. В зависимости от материала подшипника твердость поверхности шеек должна быть в пределах НRС 45—56.

Особо ответственные валы, например веретено сепаратора, вал диска распылительной сушилки, восстанавливать и изготовлять на месте запрещается. В случае износа их заменяют новыми.

Небольшие повреждения шпоночных канавок (до 5 % ширины) устраняют опиливанием и шабрением, при значительных повреждениях увеличивают ширину канавки и шпонки (не более 15 % от первоначальной). При большом износе шпонок новую канавку фрезеруют на новом месте под углом 120° (2,094 рад), старую заваривают и зачищают заставленное место.

Нагруженные грани шпонок и шпоночных канавок должны быть тщательно и точно пригнаны одна к другой с опиливанием и шабрением по краске. У врезных шпонок пригоняют по краске боковые поверхности, у тангенциальных – верхнюю и нижнюю поверхности. При этом шпонки не должны упираться в ступицу.

В процессе ремонта подшипников скольжения износ поверхностей трения определяют, измеряя радиальный износ.

В неразъемных подшипниках изношенную втулку заменяют. При запрессовке втулки ее внутренний диаметр уменьшается, поэтому втулку развертывают или подвергают шабрению. Для предотвращения проворачивания втулки в корпусе подшипника при работе сопряжения с большими нагрузками втулку стопорят винтом или штифтом.

У разъемных подшипников для измерения зазора подшипник разбирают, между шейкой вала и вкладышем в крышке помещают два отрезка свинцовой проволоки диаметром 0,5-1 мм. Затем, завинчивая гайки на шпильках крепления крышки подшипника к корпусу, отрезки проволоки сдавливают, после чего соединение разбирают. Измерив микрометром толщину расплющенных проволок, определяют размер зазора. Нормальный зазор в среднем составляет 0,001d, предельно допустимый - 0,004d, где d – диаметр шейки вала. При большем износе подшипник подлежит ремонту. У неразъемных (глухих) подшипников этот зазор является разностью между фактическими размерами диаметра отверстия втулки и шейки вала. В разъемных подшипниках при износе вкладышей их перезаливают или заменяют новыми с последующей механической обработкой и подгонкой по валу с припуском 0,5-1 мм на расточку и 0,05 мм на шабрение. При незначительном (менее 0,004d) износе вкладышей зазор в разъемных подшипниках регулируют «перетяжкой», т. е. удаляют тонкие (толщиной 0,05-1 мм) пластинки, устанавливаемые между корпусом и крышкой подшипника.

После расточки выполняют шабрение вкладышей. Для определения мест шабрения шейки вала окрашивают, укладывают вал на нижние вкладыши корпусов подшипников, накладывают крышки с верхними вкладышами и стягивают крышки с корпусами. Вал проворачивают несколько раз, затем подшипники разбирают и пришабривают каждый вкладыш в отдельности, начиная с нижних. Хорошо пришабренными подшипниками считаются те, которые при проверке равномерно окрашиваются по всей окружности на 70-75% её поверхности. Величину полученного после шабрения зазора можно определить по толщине сплюснутых свинцовых проволок, как было описано выше.

Масляные канавки обрабатывают на фрезерных станках или прорубают крейцмейселем. Для лучшей смазки пары трения края смазочных канавок на поверхности вкладышей сглаживают и округляют.

Местные повреждения рабочих поверхностей втулок или вкладышей (задиры, пленки, раковины, выкрашивания, трещины и частичные отслоения баббитовой заливки площадью до 5% рабочей поверхности) устраняют шабрением. Раковины и выкрашивания больших размеров заплавляют антифрикционным сплавом того же состава, из которого изготовлен вкладыш, а у чугунных втулок – баббитом или бронзой.

При сборке разъемных подшипников после ремонта необходимо обеспечить натяг до 0,05 мм, что достигается установкой прокладок между корпусом и крышкой.

Изношенные подшипники качения заменяют новыми и сдают для реставрации на специальные заводы (реставрированные имеют букву Р). Демонтируют подшипники с помощью съемников или пресса. При их отсутствии подшипник демонтируют легкими равномерными ударами молотка по точкам туго напрессованного кольца, расположенным диаметрально противоположно (крест-накрест), через медную или деревянную прокладку или выколотку. Подшипник следует снимать равномерно без перекоса. Для облегчения демонтажа подшипника с вала подшипник поливают горячим минеральным маслом.

Перед установкой новый подшипник промывают бензином с добавлением 6-8% минерального масла или в горячем масле (Индустриальное-12 или 20), вручную проверяют легкость его вращения укладывают на бумагу и сушат.

Подшипник напрессовывают на вал в холодном или горячем состоянии. В последнем случае, например при монтаже подшипников на валы сепараторов, подшипник нагревают в масле до 70-80 °С. Во избежание воспламенения масла, его нагревают на водяной бане или на плитке с закрытой спиралью.

При монтаже подшипника следят, чтобы торцы колец с клеймением (номером подшипника) были обращены наружу, так как уточнение номера может потребоваться при замене подшипника.

Монтируют подшипники, ударяя молотком по оправке или выколотке, изготовленным из дерева или мягкого металла (медь, алюминий), а также с помощью пресса. При посадке подшипника ударять молотком непосредственно по кольцам, сепаратору, шарикам или роликам запрещается. При этом подшипник должен плотно прилегать к заплечику вала (щуп 0,03мм не проходит).

Правильно установленный подшипник при вращении вручную должен издавать легкий равномерный шум и не должен заедать.