Автоматика – это отрасль науки и техники, охватывающая теорию и принципы построения систем управления технологическими процессами, действующих без непосредственного участия человека.

В области автоматизации современных производственных процессов наблюдается переход от частичной автоматизации к комплексной, от комплексной к полной, а в конечном счете – к цехам и заводам автоматам, обеспечивающим наивысшую технико-экономическую эффективность производства.

В процессе автоматизации интенсивных и сложных производственных процессов часто возникает необходимость в значительной по объему и быстрой обработке результатов измерений контролируемых параметров. В подобных случаях и систему автоматического управления вводят электронно-вычислительные машины, компьютеры.

Автоматизация – одно из решающих направлений научно-технического процесса. Сегодня в пищевой промышленности, применяются самые различные автоматические устройства, начиная от сравнительно простых и кончая специальными системами, позволяющими вообще освободить человека от непосредственного участия во многих технологических процессах. Внедрение методов и средств автоматизации способствует резкому повышению производительности труда.

4.1. Описание функциональной схемы автоматизации технологического процесса.

Автоматизация технологической линии, установленной в проектируемом экстракционном цехе, работа по контурам, каждый из которых описывает определенный этап производства.

Контур 1-2, 1-3, 1-4, 1-5, 1-6, 1-7, 1-8, 1-9, 1-10, 1-11, 1-12, 1-13, 1-14, предназначен для автоматического включения подъемного шнека, узла выгрузки, клапана подачи пара и уровня сырья в выпарном аппарате.

Состоит из первичных преобразователей, датчиков уровня, и расхода магнитных пускателей и соответствующих моторов. Включение происходит следующим образом, сигнал, поступающий от кнопки 1.1, включает следующие магнитные пускатели, 1-3, 1-6, 1-8 – которые включают электродвигатель привода шнека.

Контур 2-1, 2-2, 2-3, 2-4, также предназначен для автоматического регулирования и контролирования температуры конденсата на выходе из теплообменника. Управление происходит с помощью магнитного пускателя 1-12. расход холодной воды регулируется датчиком 1-13.

Контур 3-2 предназначен для автоматического регулирования уровня в сборнике дистиллята. Состоит из первичного преобразователя, усилителя сигнала при достижении в сборнике определенного уровня дистиллята происходит автоматическое включение или выключение электромагнитного клапана.

Контур 4-1, 4-2, 4-3, 4-4, 4-5, 4-6, 4-7, 4-8, предназначен для автоматического включения или выключения подачи пара в паровую рубашку аппарата и слива продукта, а также предназначен для контролирования давления в аппарате. И состоит из первичного преобразователя и усилителя сигнала установленного по месту магнитного пускателя, при поддержании определенного давления в аппарате.

Контур 5-1, 5-2, 5-3, 5-4, 5-6, 5-7, предназначен для автоматического контролирования и регулирования температуры в аппарате и уровня дистиллята. Состоит из первичного преобразователя и усилителей сигналов, установленных по месту и световой сигнализации.

При достижении определенного уровня дистиллята происходит автоматический слив.

4.2. Задание на разработку схемы автоматизации

Таблица 4.1. – Техническое задание

Таблица 4.2. – Спецификация средств автоматизации

5. Компоновка производственного цеха

Данным проектом предусмотрено строительство цеха по производству подсолнечного масла.

Производственный цех запроектирован в виде в виде одноэтажного здания. Размер в плане 18,0×9,0 м. Высота сооружения: 9,7.

Общая площадь – 187 кв.м

Строительный объем – 1813 куб.м.

Здание представляет собой каркас с железобетонными опорами.

Фундаменты под колонны – монолитные железобетонные.

Фундаменты под стены – блочные железобетонные.

Стены – кирпичные, толщина 250 мм

Полы на грунте, бетонные, многослойные.

Перекрытия – железобетонные фермы, пролетом 9 м.

Покрытие – железобетонные плиты перекрытия, 160 мм

Кровля – безчердачная, многослойная, не эксплуатируемая.

Производственная площадь определена на основании габаритных размеров технологического оборудования, а также требований нормативной документации на проектирование предприятий эфиромасличной отрасли.

Компоновка технологического оборудования составлена на основании аппаратурно-технологической схемы, габаритных размеров оборудования, а также противопожарных норм, определяющих взаимное расположение оборудования и требований Госохраннадзортруд, обеспечивающих создание нормальных условий труда.

При размещении оборудования в плане руководствуемся следующими основными требованиями:

· соблюдение заданных условий технологического процесса по взаимной связи отдельных объектов оборудования и последовательности их размещения;

· обеспечение прямоточности в движении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

· обеспечение удобства обслуживания аппаратов и машин;

· эффективное использование производственных площадей;

· обеспечение кратчайших расстояний между оборудованием;

· строгое соблюдение всех правил техники безопасности и противопожарной охраны.

При размещении оборудования используем возможность перемещения технологических продуктов под действием силы тяжести (самотеком). Согласно нормам технологического проектирования при размещении оборудования необходимо предусматривать:

· основные проходы в местах постоянного пребывания работающих и по фронту обслуживания оборудования шириной не менее 1,5 м;

• между стеной и оборудованием – не менее 0,8 м;

· проходы между аппаратами, а также аппаратами и стенами помещения при необходимости кругового обслуживания, шириной не менее 1,0 м;

· проходы между насосами шириной не менее 0,8 м. При небольших размерах насосов разрешается установка 2х или более насосов на одном фундаменте;

· при расположении обслуживаемого оборудования на высоте более 1,5 м для доступа к нему должны быть устроены стационарные лестницы и площадки с ограждениями.

<< Начало < Предыдущая 11 12 13 14 15 16 17 18 Следующая > Последняя >>