Ремонт ріжучих, молотильних, дробильних і подрібнюючих деталей, механізмів та обладнання тваринницьких ферм та  техніки

Особливості умов експлуатації обладнання Для тваринництва

Рослинна маса, гній, корми, а також мікроклімат тваринницьких приміщень відносяться до сильних корозійне активних середовищ, тому робота певної групи деталей машин і обладнання тваринництва супроводжується корозійно-механічним зношуванням при терті по твердих мінеральних частинках, які містяться в атмосфері і перероблюваних транспортуємих матеріалах, у присутності органічних кислот, вологи, електролітів і газів.

Переривчаста робота машин і обладнання у тваринництві сприяє безперервному проходженню процесів утворення і руйнування поверхневих плівок і послаблених корозією поверхневих структур металу деталей, що також сприяє інтенсифікації процесу зношування.

Робочі органи машини і обладнання для тваринництва у корозійному середовищі піддаються великим навантаженням, які викликають швидке зношування і механічні напруженості в металах. Наявність механічних напруженостей, а значить і деформацій, активізує проходження фізико-хімічних процесів на поверхні металу, прискорює процеси утворення плівок вторинних структур, які мають меншу міцність, більшу крихкість і слабо зв'язані з основним металом. Все це призводить до значних зносів і великого обсягу ремонтно-обслуговуючих робіт.

Оскільки обладнання тваринницьких ферм, як правило, має великі габаритні розміри і його складно транспортувати у ремонтні підприємства, найдоцільніше застосовувати агрегатні методи ремонту.

Ремонт машин і обладнання Для приготування кормів

До машин для приготування кормів відносяться дробарки типу КДУ-2,0 і подрібнювачі кормів ИГК-30, «Волгарь-5», ИКС-5М.

У машинах для приготування кормів, найінтенсивніше зношуються робочі органи: дробильні молотки, різальні і протирізальні пластини, ножі, решета, деки. Поверхні цих деталей зношуються нерівномірно.

Основним показником необхідності ремонту машини є зниження продуктивності. Наприклад, молоткові дробарки ремонтують при зниженні продуктивності на ЗО—40%, подрібнювачі кормів — на 20 %.

Ремонт машин для приготування кормів передбачає відновлення різальних органів заточуванням на універсально-заточувальному станку типу ТА-255 з використанням спеціальних пристроїв. Для компенсації значних зносів застосовують ковальське відтягування або наплавлення під шаром флюсу дротом Св-08. Доцільно також наплавляти шар твердого сплаву типу Сормайт № 1 для створення умови самозаточування (рис. 1).

Під час складання машин контролюють зазори між робочими органами, оскільки при усуненні деформацій і відновленні зварних швів можливі зміни у просторовому розміщенні окремих елементів машини.

Частини машин, що обертаються, після складання статично балансують. У складеному вигляді машини обкатують на холостому ходу не менше 30 хв і під навантаженням 45—50 хв.

Дробильні молотки після зносу чотири робочих граней, а також зношені пальці замінити новими (мал. 3), такими, що пройшли термообробку і що мають твердість Нк. С 40н-45.

При зносі робочих кромок отворів змінних решіт останні повертають на 180° незношеними кромками отворів в робоче положення.

Для продовження терміну служби решіт їх можна перегнути в протилежну сторону з радіусом перегину 255 мм.

Диски ротора повинні бути прямолінійними. У разі потреби їх слід рихтувати на плиті. Зазор між дисками і перевірочною плитою після рихтування більше 0,5 мм не допускається.

Задирки і виступи на торцях дисків в місцях шпоночних пазів не допускаються, їх слід запилювати урівень.

Зношену спеціальну шпонку кріплення дисків на валу ротора замінити новою довжиною 388 мм. Шириною 18 -0,035 мм і заввишки 11-0,035 мм

Диски, встановлені на валу, повинні бути паралельними між собою. Відхилення від паралельності і осьове биття дисків понад 0,3 мм не допускається. Отвори в дисках під осі молотків повинні бути співісними. Відхилення від співісності, більше 0,2 мм не допускається.

У отвори дисків ротора встановити згідно схемі

(див. мал. 2) шість пальців завдовжки 392 мм, 90 молотків і розпірні втулки.

Сумістити отвори в шести втулках розпорів з отворами в середній частині пальців; встановити шплінти 4X30 і розвести їх кінці. При цьому необхідно, щоб молотки вільно поверталися навколо пальців, розташованих паралельно осі валу ротора. Осьовий зсув молотків повинен складати 1,5-2 мм. Відхилення від паралельності по всій довжині пальця понад 0,5 мм не допускається.

Різниця у вазі комплектів молотків, встановлених на протилежних пальцях, понад 10 г не допускається. Зібраний ротор повинен статично відбалансувати. Допустимий дисбаланс 165 гсм.

1. Кути заточування і ширина наплавленого шару ножів у різних машин для подрібнення кормів:

А — універсальна кормодробарка; б, в — соломосилосорізка; г, д — подрібнювачі коренепло дів; е — агрегат для приготування кормів; ж — подрібнювач «Волгарь-5,0»

Рисунок 2 схема розташування втулок і молотків

Рисунок 3 Схема пальця

Підготовка устаткування до роботи

Відключити машини від електричної мережі

.

Ремонт ріжучого барабана

1.  При неможливості відрегулювати запобіжну муфту через деформацію пружин останні замінити новими, виготовленими з пружинного дроту I—5,0. Пружини повинні мати зовнішній діаметр 25 мм, крок навивки 7,5 мм і довжина у вільному стані 38 мм. Крайні витки пружин запилити і підігнути.

2.  При зменшенні зазору між торцями притискного диска і шківа до 0,5 мм фрикційні кільця КФ-3 муфти замінити новими, такими, що мають зовнішній діаметр — 140 мм, внутрішній 80 мм і товщина — 4,5 мм. Перед постановкою кілець проточити до видалення слідів зносу робочі поверхні притискного диска, провідного диска і шківа.

3.  Після збірки запобіжної муфти зазор між торнами шківа і притискного диска має бути 2—2,5 мм.

4.  Допускається постановка частково зношених фрикційних кілець КФ-3. Для цього потрібно проточити торець бурту шки-иа (з боку установки кілець) до освіти між притискним диском і шківом зазору 2—2,5 мм.

Кільця, зношені з одного боку до товщини 2,5 мм (поставити новими).

5.Болти запобіжної муфти мають бути прямолінійними| і не мати зірваної різьби.

6.При зносі ріжучі кромки ножів і протиріжучої пластини до товщини 0,3 мм заточують пневматичними шліфувальними машинами ПШМ-08-90А або на заточному верстаті.

8.  Лівий і правий диски ріжучого барабана мають бути зміщені на валу один щодо одного на 35°. Ножі, встановлені на диски, повинні щільно прилягати до привалочным плоскості. Зазор між ножами і привалочными плоскістю дисків понад 0,5 мм не допускається. Для регулювання зазору можна встановлювати пластини з листової сталі. Необхідно, щоб отвори в ножах і дисках під болти кріплення збігалися, а болти М16x45 вільно заходили в отвори. Допускається розпилювання отворів в дисках до 1 мм.

9.  Ріжучий барабан в зборі потрібно статично відбалансувати. Допустимий дисбаланс 500 гсм. Вантажі балансувань встановити під гайки болтів кріплення ножів.

10. При періодичному технічному догляді перевірити знос ріжучих кромок протиріжучої пластини і при необхідності повернути обернути її незношеною стороною до ножів.

Зношені ріжучі кромки протиріжучої пластини ув'язнити під кутом 75° на обдирному або плоскошліфувальному верстаті. Після заточування на ріжучій кромці пластини допускаються місцеві поглиблення до 0,3 мм. При зносі ріжучих кромок на 8—10 мм протиріжучу пластину замінити новою.

11.При ослабленні кріплення лівого і правого дисків подрібнювального барабана на валу клиновидні шпонки забити до щільного затискання.

12.При подальшому ремонті з'єднань сполук пази розпиляти до віддалення слідів зносу і виготовити шпонки ремонтного розміру.

13.Зірване внутрішнє різьблення в корпусі ріжучого барабана і кришках під болти розсвердлити і знову нарізати різьблення більшого розміру.

14.Зношені сальники АСК 35-58-9 і АСК 50-70-9, а також підшипники при выступании роликів із-за зовнішнього кільця замінити новими.

Збирання ріжучого барабана

1.  На вал ріжучого барабана напресувати до упору правий і лівий диски. Сумістити пази шпонок в маточинах дисків і валу і закріпити диски клиновидними шпонками 10X8X50.

2.  Встановити на диски барабана три ножі і прикріпити їх шістьма болтами М16х45 з плоскими шайбами і гайками.

Укрутити в хрестовини правого і лівого дисків шість регулювальних гвинтів М8х35 з контргайками.

3. Встановити зібраний вузол ріжучого барабана на пристосування і відрегулювати регулювальними гвинтами положення ножів щодо протиріжучої пластини від 0,3 до 1,0 мм по всій довжині. Ріжучий барабан має статично відбалансувати. Допустимий дисбаланс допускається не більше 500 гсм.

4.  Запресувати в крізні кришки роликопідшипників і кришки корпусу барабана сальника АСК 35-58-9 і АСК 50-70-9.

5. Встановити ріжучий барабан в зборі в корпус. З двох сторін валу ріжучого барабана встановити заплечиками у бік дисків втулки розпорів завдовжки 19,5-03 мм до упору.

6.  Надіти на кришки корпуси ріжучого барабана ущільнювальні прокладки|; встановити їх кришки на корпус барабана і прикріпити кожну до корпусу вісьма болтами М8х25 з пружинними шайбами.

7. Напресувати внутрішні обойми роликопідшипників 7207 на вал ріжучого барабана до упору.

8. Запресувати в кришки корпуси ріжучого барабана зовнішні обойми роликопідшипників 7207. Надіти на крізні кришки роликопідшипників регулювальні прокладки; встановити їх на кришки корпусу; відрегулювати зазор в конічних роликопідшипниках і прикріпити до кришок корпуси режущего барабана кришки роликопідшипників шістьма болтами М8х30 з пружинними шайбами.

Ріжучий барабан повинен вільно, від зусилля руки, обертатися. Осьовий люфт має бути 0,07—0,15 мм.

9.  Встановити в паз шпонки валу ріжучого барабана шпонку 8Х7Х32. Напресувати провідну зірочку подовженою часткою маточин назовні до упору; укрутити стопорний гвинт М8х12 в маточину зірочки і зафіксувати пружинним кільцем.

10.Встановити на вал ріжучого барабана шків, а в паз шпони валу шпонку 8X7X45; напресувати на вал провідний диск з фрикційним кільцем до упору; надіти на провідний диск друге фрикційне кільце з притискним диском; сумістити отвори в притискному диску і вінці шківа і прикріпити шків до провідного диска чотирма болтами М12 з пружинами завдовжки 38 мм гайками М12 і контргайками.

11.Встановити протиріжучу пластину в зборі з кронштейном на корпус ріжучого барабана і прикріпити двома болтами М12х45 з плоскими і пружинними шайбами.

12.Відрегулювати зазор між протиріжучою пластиною і ножами ріжучого барабана за рахунок перестановки протиріжучої пластини в довгастих отворах. Зазор повинен складати 0,3—1 мм по всій довжині ножа. Після регулювання затягнути повністю болти і гайки кріплення ножів і протиріжучої пластини