ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Проект реконструкции цеха по производству и выпуску красного столового марочного вина «Столовое красное Алушта» на винзаводе совхоз-завода «Алушта»

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

Аннотация…………………………………………………………………….

Введение……………………………………………………

1 Инженерно-экономическое обоснование……………………………

1.1. Анализ структуры предприятия и ассортимента

выпускаемой продукции………………………………………………………….

1.1.1. Историческая справка о предприятии……………………………..

1.1.2. Месторасположение и природно-климатические условия………….

1.1.3. Сырьевая база предприятия…………………………………………..

1.1.4. Ассортимент выпускаемой продукции………………………………

1.1.5. Анализ производственной деятельности предприятия……………..

1.2. Характеристика готовой продукции, сырья и

вспомогательных материалов………………………………………………..

1.2.1. Характеристика готовой продукции………………………………….

1.2.2. Характеристика сырья и вспомогательных материалов…………….

1.3. Обоснование реконструкции……………………………………………

2. Технологическая часть………………………………………………………

2.1. Современное состояние технологии……………………………………

2.2. Существующая технология на предприятии…………………………..

2.3. Усовершенствование технологического процесса……………………

2.4. Подбор технологического оборудования………………………………

2.4.1. Подбор оборудования линии переработки…………………………..

2.5. Описание аппаратурно-технологической схемы………………………

2.6. Продуктовые расчеты…………………………………………………...

2.6.1 Расчет потерь продукции при обработке молодых

виноматериалов, их хранении и отгрузке…………………………………..

2.6.2 Расчет вспомогательных материалов…………………………...

2.7. Организация технохимического контроля после реконструкции

2.7.1 Положение о производственной лаборатории

2.7.2 Функции поизводственной лаборатории

2.7.3 Обязанности производственной лаборатории

2.7.4 Оснащенность оборудованием в производственной лаборатории

2.7.5 Контроль производства и управление качеством продукции

3. Инженерно-технологические расчеты……………………………………...

3.1. Расчеты технологического оборудования……………………………...

3.1.1. Расчет оборудования линии переработки……………………………

3.1.2. Расчет емкостей и оборудования для производства

молодых необработанных виноматериалов………………………………...

3.1.3. Расчет емкостей и оборудования для производства выдержанных виноматериалов…………

3.2. Энергетические расчеты………………………………………………...

3.3. Расчеты воды, пара и тепловые расчеты……………………………….

3.3.1. Расчет воды и стоков…………………………………………………..

3.3.2. Расчет расхода холода…………………………………………………

4. Автоматизация технологического процесса……………………………….

4.1. Описание функциональной схемы автоматизации

технологического процесса………………………………………………….

4.2. Задание на разработку схемы автоматизации………………………….

4.3. Спецификация средств автоматизации………………………………...

5. Компоновка производственного цеха……………………………………...

6. Мероприятия по охране труда и окружающей среды……………………..

6.1.Организация охраны труда на предприятии

6.2 Анализ охраны труда на винзаводе совхоз-завода «Алушта»……………

6.2.1 Анализ производственного травматизма…………………………….

6.3 Предлагаемые мероприятия по улучшению условий труда………...

6.4 Инструкция по технике безопасности при обслуживании дробилок

7 Мероприятия по охране окружающей среды ……………………………

7.1 Состояние охраны окружающей среды на винзаводе

7.1.1. Охрана атмосферы……………………………………………………..

7.1.2. Охрана сточных вод…………………………………………………...

7.1.3. Переработка и утилизация отходов производства…………………..

8 Анализ финансовой эффективности проекта……………………………...

81. Расчет капитальных затрат и нормированных оборотных средств…..

8.1.1. Расчет затрат на строительство……………………………………….

8.1.2. Расчет стоимости оборудования……………………………………...

8.2. Расчет объемов производства и реализации продукции……………...

8.3. Расчет численности персонала и фонда заработной платы

работников производства…………………………………………………….

8.4. Расчет себестоимости продукции………………………………………

8.4.1. Сырье и основные материалы………………………………………...

8.4.2. Вспомогательные материалы…………………………………………

8.4.3. Топливо и энергия на технологические цели………………………..

8.4.4. Отчисления на социальное страхование……………………………..

8.4.5. Затраты на эксплуатацию и содержание оборудования…………….

8.4.6. Затраты на подготовку и освоение производства………………….

8.4.7. Цеховые затраты……………………………………………………...

8.4.8. Общезаводские затраты……………………………………………...

8.4.9. Прочие производственные затраты…………………………………

8.4.10. Внепроизводственные затраты……………………………………..

8.4.11. Полная себестоимость………………………………………………

8.5. Расчет дополнительной прибыли……………………………………...

8.6. Расчет показателей экономической эффективности

методами дисконтирования………………………………………………..

8.6.1 Чистый генерированный денежный поток…………………………..

8.6.2. Продолжительность жизненного цикла проекта…………………...

8.6.3. Расчет чистой стоимости проекта…………………………………...

8.6.4. Дисконтный период возращения инвестиций……………………..

Выводы по проекту…………………………………………………………

Список использованной литературы………………………………………

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Виноградное вино, начиная с древнейших времен и до наших дней, занимает почетное место в жизни и быте многих народов мира. Тайна приготовления этого напитка пришла к нам из глубины веков. На протяжении всей жизни вино является неизменным спутником человека, поэтому знание вин и правил их потребления является свидетельством высокой культуры личности.

Создание вина – долгий и трудоемкий процесс, основанный на строгих правилах и технологических приемах. Но одних научных данных недостаточно для создания чего-либо нового и отличного от уже существующих марок и наименований.

Создание нового типа вина требует знания особенностей и свойств винограда, виноматериалов и их возможных превращений в процессе выдержки, а также учета климатических условий, географического положения и свойств почвы, рождающей виноград.

Еще Луи Пастеp говоpил, что вино является одним из самых гигиенических и целебных напитков. Химический состав и физиологические свойства виноградных вин подходят для их пpименения в медицинских целях — винотеpапии.

Красные столовые вина занимают особое место в виноделии мира. Ведь именно эти вина содержат в себе уникальный комплекс фенольных веществ, перешедших из виноградной ягоды. К тому же столовые вина малоспиртуозны, они содержат спирт естественного наброда, что в свою очередь не только благоприятно влияет на вкусовые качества вина, но и способствует максимальному сохранению в нем полезных веществ, то есть повышению его биологической ценности.

По своей пpиpоде пpоисхождения, химическому составу и диетическим свойствам красное столовое вино удивительным обpазом подходит физиологии человека. Оно оказывает общее положительное биоэнеpгетическое и укpепляющее воздействие на человеческий оpганизм, способствует восстановлению жизненных сил пpи их упадке (напpимеp, у стаpиков), повышает тонус и бодpость. Недаpом говоpят, что вино — это молоко стаpиков. Вино к тому же обогащает оpганизм полезными микpоэлементами, витаминами и аминокислотами, пpепятствует возникновению и pазвитию атеpосклеpоза. Содеpжащееся в натуpальном вине вещество тpиоксистилбен способствует замедлению стаpения клеток и пpедотвpащает возникновение онкологических заболеваний.

К тому же красные столовые вина укрепляют проницаемость тонких капиллярных сосудов головного мозга, выводят радиоактивные вещества при облучении, снижают риск сердечно-сосудистых заболеваний, способствуют нормализации холестерина в крови.

В последние годы наблюдается стабильный рост спроса среди населения на красные столовые вина. Однако среди обширного ассортимента продукции, выпускаемой многочисленными винодельческими предприятиями Украины, красных столовых марочных вин не так уж и много. Следовательно, необходимо увеличивать объемы производства данной продукции, так как это необходимо и оправданно.

Учитывая совокупность всех перечисленных факторов и большой потенциал природно-климатических условий, благоприятствующих столовому виноделию в Крыму, следует развивать, сохранять и поддерживать его богатые традиции, а также разрабатывать новые интересные наименования вин.

На сегодняшний день необходимо учитывать не только

покупательную способность и вкусы населения, но и производить конкурентоспособную продукцию, реализация которой принесет реальные прибыли.

Целью данного дипломного проекта является расширение объемов производства вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта». Для этого проводится реконструкция цеха по производству и выпуску этого вина, количеством 12000 декалитров в год.

Для снижения капитальных затрат при реконструкции нового цеха проектом предусмотрено использование некоторого технологического оборудования и резервуаров, имеющихся на заводе, но не используемых на полную мощность.

Рассмотренные в данном проекте вопросы позволяют расширить объемы производства марочного столового вина, пополнить рынок потребителя вином высокого качества и повысить общую культуру производства.

1. ИНЖЕНЕРНО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

1.1 . Анализ структуры предприятия и ассортимента

выпускаемой продукции

1.1.1 Историческая справка о предприятии

В 30-х годах девятнадцатого века помещик Петриченко на купленном участке земли в лучшей части Алуштинской долины основал виноградно-винодельческое хозяйство. Он развел 25 десятин образцового виноградника и соорудил грандиозный для того времени подвал общей площадью 300 квадратных саженей при высоте 8 аршин. Подвал был предназначен для выделки шампанского. Дело было задумано широко, умело с перспективой, однако владелец хозяйства внезапно умер. Наследники не проявили к владениям никакого интереса и, пришедшее в упадок виноградно-винодельческое хозяйство, в начале 70-х годов было продано торговому дому Токмакова И.Ф. и Молоткова О.Я. Новые хозяева расширяли хозяйство закладывали новые виноградники, для чего из Франции и Испании завозили такие сорта как Семильон, Альбильо, Вердельо, Серсиаль, Морастель и другие, увеличивали подвалы. Производились в основном красные столовые вина из сортов Каберне Совиньон, тонкие белые столовые вина из сортов Семильон, Алиготе а также десертные и крепкие вина. Продукция хозяйства пользовалась спросом не только в России, но и за рубежом. Реализация велась как в бутылочном розливе, так и в бочковом. После прихода советской власти хозяйство из частной перешло в государственную собственность и, в 1923 году, вошло в специализированный виноградно-винодельческий трест «Крымвиноделуправление» с центром в Массандре.

Оборудование представляло собой старые французские пресса, а также ручные терки на которых перерабатывались мускаты.

В 1931 году трест в котором находился совхоз-завод «Алушта», реорганизовали в «Крымсадвинтрест» с центром в Симферополе, а в 1936 году создали комбинат «Массандра», в который входили все виноградно-винодельческие предприятия Южного берега Крыма.

В это время винзаводу совхоз - завода «Алушта» поставляли свою продукцию заводы «Малореченский» и «Приветный». Основная выработка вина производилась из винограда собственных виноградников совхоза в количестве 600-1000 тонн в сезон, однако виноград на переработку принимался также и от местных жителей в количестве 200-400 тонн.

В период Великой Отечественной Войны многие рабочие завода ушли в партизаны. Когда город оккупировали немецко-фашистские войска, рабочими завода было принято решение уничтожить весь виноматериал, находящийся на выдержке - отступая в горы они выбивали фортки бутов и расстреливали бочки с вином.

После войны на завод возвращались оставшиеся в живых рабочие, началась работа по восстановлению предприятия. Проводилась электрификация хозяйства, реконструкция спиртохранилища, началось строительство котельной, компрессорной и т.д.

В период с 1960 по1963 годы был построен главный корпус, в котором распологается, дробильно-прессовое отделение, бродильное отделение, производственная лаборатория, кабинет главного винодела, винохранилище, цех дображивания и хранения виноматериала, бытовые помещения.

К концу 60-х годов на заводе был полностью ликвидирован ручной труд.

В 1969 году на виноградниках совхоза была впервые обнаружена

филлоксера, которая как бич начала поражать все виноградники и в начале 70-х годов резко снизилась урожайность, в связи с чем начала освобождаться дубовая тара. В поселке Изобильном были построены мастерские по привитым культурам. В 1979 году была заложена первая партия «Столового красного Алушта» из привитого на филлоксероустойчивые подвои винограда сортов Каберне Совиньон, Мурведр, Морастель, Саперави, Мальбек. В течение 20-25 лет выработка «Столового красного Алушта» более 3000 декалитров не производилась из корнесобственных сортов Каберне Совиньон, Саперави и т.д.

В период с 1983 по 1992 год – техническое развитие завода. Заменяется устаревшее оборудование, устанавливаются емкости для брожения с автоматической разгрузкой и механическими мешалками, железобетонные резервуары заменяются на резервуары из нержавеющей стали.

С 1985 года, после того как развернулась антиалкогольная кампания, на плантациях виноградников увеличилось количество посадок столового винограда с 25% до 40%. Однако реализация этого винограда проходила плохо, и практически весь урожай приходилось пускать на переработку, что в свою очередь негативно отражалось на качестве получаемого виноматериала.

На сегодняшний день руководство совхоза прилагает максимум усилий для того, чтобы произвести перезакладку виноградников и изменить процентное соотношение столовых и технических сортов в обратную сторону.

1.1.2 Месторасположение и природно-климатические условия

Месторасположение совхоз - завода «Алушта» уникально в своем роде – ведь Алуштинская долина расположена на стыке двух наилучших виноградно–винодельческих районов Крыма. Западная часть Алуштинской

долины относится к Южному берегу Крыма, который простирается от мыса Форос до горы Кастель. Этот район наиболее благоприятен для виноградарства и виноделия десертного направления. На буроземах, сформированных на продуктах разрушения известняков, так называемых шиферных почвах, получаются десертные вина высокого качества из Муската белого, розового, черного и токайских сортов – Фурминт и Гарс Левелю.

Наряду с десертными, в западной части Алуштинской долины из сортов Мюскадель (Педро крымский), Семильон, Совиньон зеленый производят высококачественные крепкие вина типа портвейна белого, а из сортов Мурведр, Морастель - высококачественные крепкие вина типа портвейна красного. Вина типа мадеры изготавливают из сортов Вердельо, Альбильо и Серсиаль, а типа кагора – из Саперави, Каберне Совиньон и Бастардо магарачский. Климат здесь субтропический. Средняя годовая температура воздуха +10, +11ºС. Безморозный период продолжается 245, вегетационный – 200 дней. Сумма активных температур составляет 3900 ºС . Осадков выпадает 360 мм. Район защищен от северных, западных, а местами и от восточных ветров высокими хребтами Крымских гор.

Восточная часть Алуштинской долины относится к Судакскому району. Климат здесь умеренно теплый, полувлажный. Почвы – в основном буроземы на шиферных и известковых наносах. В этой части долины из сорта Семильон удается прекрасное тонкое белое сухое вино «Семильон Алушта», из сортов Каберне Совиньон, Красностоп золотовский получают высококачественные красные столовые вина, в том числе и знаменитое «Столовое красное Алушта». А также высококачественные десертные вина из сортов Семильон и Мюскадель.

1.1.3 Сырьевая база предприятия

Сырьевая база представлена собственными виноградниками, площадью

666,2 га. Из них технических – 499,9 га. Закупка сырья у субъектов хозяйственной деятельности Южного берега Крыма и Автономной Республики Крым не осуществляется.

В связи с тем, что возраст виноградников превышал 25 лет, в 1998 году было принято решение начать обновление сырьевой базы посредством замены столовых сортов невысокого качества на высококачественные технические сорта, что в свою очередь позволяет расширить ассортимент и объем выпускаемой продукции и улучшить ее качество. Также производится перезакладка малоурожайных и производственно невыгодных, негативно зарекомендовавших себя технических сортов. Их заменяют на сорта винограда наиболее рентабельные для предприятия, такие как Каберне Совиньон, Семильон, Красностоп золотовский. Принимаются активные действия по восстановлению изреженности виноградников, которая негативно влияет на их урожайность. На сегодняшний день обновлена третья часть общей площади виноградников.

Сырьевая база виноделия совхоз-завода «Алушта» по сортам представлена в таблице 1 в приложении 1.

Сортовой состав виноградников совхоз-завода «Алушта» представлен в таблице 1.1

Из таблицы 1.1 видно, что в ассортименте технических сортов винограда совхоз-завода «Алушта» более восьми красных сортов. Площадь, занимаеиая этими сортами - 293,1 га, а это 58,6 % от площади виноградников, занимаемой техническими сортами и 44 % от общей площади виноградников совхоза.

Таблица 1.1 Распределение сырьевой базы винзавода «Алушта» по сортам

Сорта винограда, идущие на приготовление вина марочного столового красного «Столовое красное Алушта» ( Каберне Совиньон, Красностоп золотовский, Морастель, Саперави, Цимлянский черный) занимают 158,8 га , то есть 31,7 % технических сортов винограда или 24% от общей площади виноградников.

Урожайность этих сортов в среднем за 2002 – 2004 годы находилась в пределах 50 – 150 ц/га: Красностоп золотовский – 60 – 80 ц/га, Саперави 80 – 100 ц/га, Морастель 100 – 150 ц/га, Цимлянский черный 40 – 60 ц/га.

Согласно технологической инструкции на производство вина марочного столового красного «Столовое красное Алушта» процентное соотношение этих сортов в сепаже должно быть следующим:

- Каберне Совиньон – 50%,

- Красностоп золотовский, Цимлянский черный – 25 – 30%,

- Саперави, Морастель – 20-25%.

1.1.4 Ассортимент выпускаемой продукции

Ассортимент продукции, вырабатываемой винзаводом, довольно обширен.

В ассортименте предприятия более 35 наименований продукции. Ассортимент продукции по наименованиям представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Ассортимент продукции, производимой на винзаводе совхоз – завода «Алушта»

Продолжение таблицы 1.2

Продолжение таблицы 1.2

1.1.5 Анализ производственной деятельности предприятия

Объемы производства различных видов продукции в 2002 2004 годах наглядно представлены в таблице 1.3. Из данных таблицы 1.3. можно сделать вывод о том, что за последние 3 года наблюдается стабильный рост объемов производства сухих, десертных и крепких виноматериалов. Погодно-климатические условия сезона 2004 года, к сожалению, были чрезвычайно неблагоприятны. При общем валовом сборе 1610,8 тонн, из винограда было выработано 137,7 тыс. дал виноматериалов, среди которых преобладали сухие и крепкие ординарные виноматериалы. В то время как производство марочных виноматериалов значительно снизилось, это связано с плохим качеством получаемого сырья – виноград был сильно поражен серой гнилью. Большое влияние на количество и качество винограда оказал град, который повредил на различных участках от 30 до 60% урожая.

Таблица 1.3 Динамика производства продукции винзаводом совхоз-завода «Алушта» в 2002 – 2004 годах

Из таблицы 1.3 видно, что за последние три года (2002 – 2004) винзаводом совхоз – завода «Алушта» было выработано 485,7 тысяч декалитров виноматериалов различного типа. Самым благоприятным для виноделия был 2003 год. В этом году винзаводом было приготовлено вина в 1,7 раза больше чем в 2002 и в 1,6 раза больше чем в 2004 году.

Как видно из таблицы 1,3 предпочтение в эти годы отдавали производству крепленых вин, которых в среднем за три года было выработано 60,5 тысяч декалитров марочных виноматериалов и 43,7 тысяч декалитров ординарных виноматериалов, что составляет соответственно 37,4 % и 27,0 % от общего производства.

Однако меньше всего вырабатывали в эти годы марочные десертные вина – в среднем 5% от общего количества произведенных виноматериалов. Всего марочных десертных вин в период с 2002 по 2004 год было выработано

24,6 тысяч декалитров.

Столовых марочных вин, как видно из таблицы 1.3 всего за три года было выработано 40,2 тысяч декалитров, а столовых ординарных 48,6 тысяч декалитров, что соответственно составляет 8,3% и 10% от общего количества виноматериала, выработанного винзаводом в период с 2002 по 2004 год.

Всего за три года винзаводом совхоз – завода «Алушта» было переработано 6332 тонны винограда, то есть в среднем 2110 тонны в год. Однако общие темпы роста по переработке на 2004 год значительно ниже, чем в предыдущие два года. Это объясняется тем, что природно–климатические условия не позволили получить ожидаемый урожай, а качество сырья было очень плохим, что в свою очередь негативно сказалось на качестве виноматериалов. Не удалось также увеличить в этом году и объем производства марочных вин, а также получить опытные образцы новых десертных виноматериалов.

В данном дипломном проекте предложено увеличить объемы производства столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта», так как в последние годы наблюдается стабильный рост спроса на красные столовые вина. Среди широкого ассортимента продукции, выпускаемой винзаводом совхоза-завода «Алушта», это вино, разработанное и внедренное в производство в 1937 году, выделяется своей уникальностью. Ведь это одно из немногих марочных столовых вин выпускаемых НПАО «Массандра» и его по праву можно назвать фирменным продуктом совхоз - завода «Алушта». Данное вино пользуется довольно высоким спросом среди населения не только у нас в стране но и за рубежом. Оно характеризуется высокими показателями качества, на международных конкурсах награждено одной золотой и одной серебряной медалями, а также золотой медалью и

дипломом первой степени на конкурсе «Крым вино – 95». При довольно обширном ассортименте продукции предприятия, основную часть занимают крепкие вина, спрос на которые снижается с каждым годом. Потребитель все больше отдает предпочтение красным столовым винам, благотворное влияние которых на организм неоспоримо и доказано многими учеными мира.

Таким образом, считается целесообразным организовать более массовый выпуск этого вина, для чего необходимо в условиях винзавода «Алушта» реконструировать цех по производству 12000 дал вина (по переработке 228 тонн винограда) в сезон. Состояние сырьевой базы – площади, занимаемые сортами: Каберне Совиньон - 96,25 га, Саперави – 25,18 га, Морастель - 6,67 га, Красностоп золотовский – 18,26 га, Цимлянский черный – 12,3 га; средняя урожайность этих сортов: Каберне Совиньон - 60 ц/га, Красностоп золотовский - 60 ц/га, Цимлянский черный - 50 ц/га, Саперави - 75 ц/га, Морастель - 90 ц/га - соответствует необходимому количеству винограда для получения проэктируемого объема виноматериала. Такая урожайность этих сортов винограда позволяет в среднем получать ежегодно почти 1000 тонн винограда (997,4):

- Каберне Совиньон – 578 тонн

- Саперави – 189 тонн

- Красностоп золотовский – 110 тонн

- Морастель – 60 тонн

- Цимлянский черный – 60 тонн.

Следует также учитывать, что процентное соотношение этих сортов в сепаже должно быть следующим: Каберне Совиньон – 50%, Красностоп золотовский, Цимлянский черный – 25 – 30%, Саперави, Морастель – 20 -25%.

Следовательно, на приготовление 12000 декалитров вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта» необходимо переработать

114 тонн винограда сорта Каберне Совиньон, 57 – 70 тонн винограда сортов Красностоп золотовский и Цимлянский черный, 44 – 57 тонн винограда сортов Саперави и Морастель, что в свою очередь соответствует состоянию сырьевой базы предприятия.

1.2 Характеристика готовой продукции, сырья

и вспомогательных материалов

1.2.1 Характеристика готовой продукции

- по органолептическим показателям:

Таблица 1.4 Органолептические показатели столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта»

- по физико-химическим показателям:

Таблица 1.5 Физико-химические показатели столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта»

Остальные показатели и допустимые отклонения от норм должны отвечать требованиям ГСТУ 202. 002.

Содержание токсичных элементов не должно превышать допустимые уровни, установленные в «Медико-биологических требованиях и санитарных нормах качества продовольственного сырья и пищевых продуктов», утвержденных Министерством здравоохранения СССР 01.08.89, № 5061.

1.2.2 Характеристика сырья и вспомогательных материалов

Для приготовления столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта» используются:

- виноград сортов: Каберне Совиньон – 50%, Красностоп золотовский, Цимлянский черный – 25 – 30%, Саперави, Морастель – 20 -25% с массовой концентрацией сахаров 180 – 220 г/дм ³ и массовой концентрацией титруемых кислот 6 -8 г/дм ³ согласно с ДСТУ 2366.

Краткая агробиологическая характеристика сортов винограда.

Каберне Совиньон - французский сорт, считается непревзойденным для приготовления красных столовых, десертных и крепленых вин. Распространен на Украине, в Молдавии и других виноградарских районах.

Относится к группе сортов позднего срока созревания, период распуска­ния почек до технической зрелости ягод составляет 165 - 170 дней с суммой активных температур 3100 - 3200 С°.

Имеет сравнительно высокую плодоносность побегов (79%), среднее ко­личество гроздей на плодоносный побег составляет 1.58, средний вес грозди - 75 г. средняя урожайность 60 - 70 ц/га.

Каберне Совиньон относительно устойчив к морозам, филлоксере и се­

рой гнили. Хорошо срастается с различными подвоями. В диапазоне сахаристости ягод 16-23 г/100см³, титруемая кислотность колеблется в пределах 7-11 г/дм³. Благоприятное сочетание сахаров и кислот обуславливает использование сорта для приготовления шампанских винома-териапов, столовых, крепких и десертных вин.

Выход сусла из Каберне Совиньон относительно высокий. Сок ягоды не окрашен. Каберне Совиньон дает вино хорошо сложенное и прочное. При своей тонкости оно довольно полное, хотя и не чрезмерно, обладает стойкой ин­тенсивной окраской. В букете и вкусе вина имеется специфическая особен­ность - запах паслена или сафьяна (кожи). Этот букет сильнее чувствуется в молодом вине. При созревании вина специфический букет сорта меняется и облагораживается. Вино зреет довольно медленно и в молодом возрасте не­сколько грубовато.

Красностоп золотовский - старинный дон­ской технический сорт винограда среднего периода созревания. Относится к эколого-географической группе сортов бас­сейна Черного моря. Листья мел­кие, округлые, среднерассеченные, трехлопастные, обычно с очень широкой средней лопастью, заканчи­вающейся тупой вершиной, гладкие, слегка блестяшие. сетчато-моршинистые, снизу с густым паутини­стым опушением. Цветок обоеполый. Грозди мел­кие, конические, средней плотности, иногда рыхлые. Ягоды мелкие, округлые, темно-синие, часто с фио­летовым оттенком, покрыты густым восковым на­летом. Кожица средней толщины. Мякоть сочная. Период от начала распускания почек до полного созревания ягод 136 дней при сумме активных температур 2820°С. Сила роста кустов умеренная. Вызревание побегов хорошее. Сорт отно­сительно зимостоек. Урожайность 60—80 ц/га. Сорт сравнительно устойчив против грибных болезней.

Цимлянский черный - Красностоп, Чер­ный, Черный винный, Цимлянский, донской технический сорт винограда среднего периода

созревания. От­носится к эколого-географич. группе сортов бассей­на Черного

моря. Листья крупные, округлые, пятилопастные, средне-и глубокорассеченные, сетчато-морщинистые. Плас­тинка воронковидно-желобчатая, снизу с густым войлочным опушением. Черешковая выемка закры­тая, эллиптическая, иногда открытая, лировидная, с плоским дном, ограниченным жилками. Цветок обоеполый. Грозди средние, цилиндроконические, среднеплотные, иногда рыхлые. Ягоды средние, ок­руглые, темно-синие, с плотным слоем воскового налета. Кожица средней прочности. Мякоть хряще­ватая, с терпковатым вкусом. Период от начала рас­пускания почек до полной зрелости ягод в среднем 135 дней при сумме активных темп-р 2820°С. Вызревание побегов хоро­шее. Кусты среднерослые. Урожайность 40—60 ц/га. Сорт сильно повреждается милдью.

Морастель - технический сорт винограда позднего периода созревания. Происходит из Испании, рас­пространен на юге Франции и Италии. В России впервые обнаружен в 1890—1900гг. в Крыму близ Алушты. Листья средние, средне- или слаборассеченные, с краями лопастей, мягко отги­бающимися вниз, сетчато-морщинистые, снизу с гу­стым паутинистым опушением. Цветок обоеполый. Грозди средние, цилиндрические или конические, ча­сто с сильно развитыми верхними лопастями, или ветвистые, рыхлые. Ягоды мельче средних округлые, темно-синие, покрыты густым восковым налетом. Кожица прочная, богата красящими веществами. Мякоть умеренно сочная. Вкус сладкий, без аромата. Период от начала распускания почек до технической зрелости ягод 140—150 дней при сумме активных температур 3100—3200°С. Кусты средне- и силь­норослые. Вызревание побегов хорошее. Сорт до­вольно зимостоек. Урожайность 100—150 ц/га. Сла­бо поражается оидиумом, но значительно поврежда­ется милдью. Используется для приготовления хоро­шо окрашенных столовых вин.

Саперави - древний грузинский технический сорт винограда среднего периода созревания. Относится к эколого-географической группе сортов бассейна Черно­го моря. Листья крупные, округлые, трехлопастные, иногда

пятилопастные, сетчато-морщинистые, снизу с густым войлочным опушением. Черешковая выем­ка открытая, сводчатая, лировидная с острым дном. Цветок обоеполый. Грозди средние или крупные, конические, ветвистые, рыхлые. Ягоды средние или крупные, овальные, темно-синие с сизым оттенком от воскового налета. Кожица тонкая. Мякоть сочная. Период от начала распускания почек до полной зре­лости ягод составляет в среднем 151 день при сумме активных температур 3000°С. Вызре­вание побегов хорошее. Сила роста кустов выше средней. Урожайность 80—100 ц/га. Сорт средне-устойчив против грибных болезней, особенно оидиу­ма. По морозоустойчивости занимает одно из пер­вых мест среди западноевропейских сортов.

Характеристика сырья приведена в таблице 1.8.

Таблица 1.6 Характеристика сырья

- вспомогательные материалы в соответствии с ГСТУ 202. 002 и «Перечнем конструкционных, антикоррозионных и вспомогательных материалов, разрешенных Министерством здравоохранения для применения в винодельческой промышленности Украины», РД – 01.

Характеристика вспомогательных материалов приведена в таблице 1.9.

Таблица 1.9 Характеристика вспомогательных материалов

1.3. Обоснование реконструкции

Таким образом, в совхозе-заводе «Алушта» имеются необходимые предпосылки для производства и выпуска 12000 дал в сезон столового

красного марочного вина «Столовое красное Алушта» на винзаводе предприятия. Для этого требуется реконструировать цех по переработке 228 тонн винограда в сезон. Состояние сырьевой базы позволяет обеспечить выпуск данного наименования вина в предполагаемом объеме.

Так как оборудование дробильно–прессового цеха не менялось с 1976 года оно морально и технически устарело и требует замены на современное высокопроизводительное оборудование нового поколения. В данном дипломном проекте предлагается заменить устаревшую и изношенную центробежную дробилку –гребнеотделитель ЦДГ – 20, производительностью 20 т/ч на валковую дробилку–гребнеотделитель «КАРРА-15», фирмы «DIEMME» производительностью 15 т/ч с мононасосом такой же производительности. Стекатель ВСН – 20 и дожимочный пресс ВПНД – 10 – на пневматический мембранный пресс фирмы «DIEMME» «Millenium 150» производительностью 15 т/ч.

Также необходимо заменить дубовые буты, в которых производиться выдержка виноматериала, так как они не менялись с 1980 года, а условия подвала, в котором осуществляется выдержка, (высокая влажность) неблагоприятно влияют на дубовую клепку, что в свою очередь приводит к ее порче.

Для осуществления проекта необходима разработка соответствующих технологических решений, подбор оборудования, емкостей, аппаратов, а также расчеты предполагаемой экономической эффективности от реализации проекта.

Предполагается, что успешное осуществление и внедрение данного проекта может увеличить экономическую эффективность производства продукции на винзаводе, повысить годовые прибыли предприятия и, в конечном итоге, привести к повышению благосостояния хозяйства в целом. К тому же столовое красное марочное вино «Столовое красное Алушта» до недавнего времени являлось единственным столовым марочным вином

выпускаемым НПАО «Массандра». А значит увеличение объемов производства этой марки вина необходимо и оправданно, так как среди широкого ассортимента выпускаемой предприятием продукции столовых вин не так уж и много, а спрос современного потребителя именно на эти вина возрастает с каждым годом.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Современное состояние технологии красных столовых вин

Красные столовые вина представляют особый тип вина со специфическими для него органолептическими свойствами. Они обладают высокой биологической активностью и содержат большое количество витаминов, ферментов, лецитинов, минеральных и других веществ полезных для организма.

В производстве красных столовых вин главной технологической задачей является обеспечение благоприятных условий для извлечения из твердых частей виноградной мезги и сохранения затем в вине фенольных (красящих и дубильных) и ароматических веществ. Эти вещества необходимы для формирования типичных свойств красных столовых вин: их цвета, букета и вкуса.

Готовые вина должны иметь следующий состав:

Объемная доля этилового спирта (естественного брожения), % об 9—13

Массовая концентрация сахаров, г/100 см³ не более …………………… 0,3

Массовая концентрация титруемых кислот (в пересчете на винную кислоту), г/дм3 ...………….5 -7

Летучие кислоты (в пересчете на уксусную), г/дм3, не более……………....1,5

Общее содержание диоксида серы, мг/дм3, не более……………………..200

в том числе свободной……………………..20

Органолептические свойства должны быть следующие:

Цвет - рубиновый, темно-рубиновый или гранатовый (темно- гранатовый)

Букет - соответствующий сорту (сортам) винограда, из которого выработано вино

Вкус - соответствующий данному типу столового вина и сорту (сортам) винограда, из которого оно выработано, с приятной терпкостью, гармоничный.

Красные столовые вина готовят из красных сортов винограда с необходимым запасом фенольных (красящих и дубильных) веществ. Сырье для производ­ства красных столовых вин является фундаментом будущего вина – от правильного подбора сортов винограда зависит его судьба.

Виноград для производ­ства красных столовых вин должен содержать не менее 18 – 22 г/100 см3 сахара и иметь титруемую кислотность 6-8 г/дм 3.

Технологический запас красящих веществ в винограде дол­жен быть не менее 600 мг/дм3 при общем содержании фенольных веществ 2000 мг/дм 3.

При сборе виноград подвергают сортировке с отделени­ем недозревших, гнилых и сильно загрязненных ягод и гроз­дей или производят выборочный сбор здорового винограда. Собранный виноград доставляют на пункты переработки ав­томашинами или другими видами транспорта. После взвеши­вания его сразу же направляют на переработку. Рекомендует­ся, чтобы время от сбора до переработки винограда не пре­вышало 4 часов.

Дробление винограда осуществляют в дробилках-гребнеотделителях различных систем с отделением гребней. Полученную мезгу сульфитируют из расчета 50 – 100 мг SO2 на 1 дм³.

При переработке винограда на красные вина с недоста­точным содержанием фенольных веществ рекомендуется до­бавлять в мезгу хорошо вызревшие гребни.

Дальнейшую переработку винограда (мезги) на красные вина осуществляют следующими способами: брожение на мезге, экстрагирование мезги в потоке, нагревание мезги или гроздей винограда и сбраживание окрашенного сусла, обработка мезги ферментными препаратами, брожение мезги в условиях повышенного давления СО2 , брожение целых гроздей винограда. В Украине на сегодняшний день применяют в основном три первых способа.

Брожение мезги. Мезгу подают в бродильные резервуары: дубовые чаны, железобетонные или металличес­кие цистерны, имеющие соответствующее защитное покры­тие внутренней поверхности. Бродильные резервуары запол­няют мезгой примерно на 80—85% их вместимости, при этом вводят 3—4% разводки дрожжей чистой культуры в стадии бурного брожения.

Брожение проводят в открытых или закрытых емкостях с плавающей или погруженной шапкой. В процессе брожения в открытых чанах с плавающей шапкой мезгу тщательно пере­мешивают 3—4 раза в сутки.

Брожение ведут при температуре 28—32°С.

После того, как виноматериал приобретает в процессе брожения характерную для него окраску, терпкость и полно­ту, его отделяют от твердых частей мезги. Для приготовления красных столовых вин отбирают сусло-самотек и сусло первого давления в количестве не более 60 дал/т.

После окончания брожения (остаточный сахар не дол­жен превышать 0,3 г/100 см3) виноматериал снимают с дрож­жевых осадков (первая переливка) и отправляют на выдержку, либо помещают в емкости на 30—45-дневный отдых, после чего направляют на обра­ботку.

Нагревание мезги с последующим сбраживанием сусла «по белому» способу. После сульфитации мезгу нагрева­ют до 55—60°С (в мезгоподогревателе или иным способом), выдерживают при этой температуре в резервуарах с теплоизо­ляцией до приобретения суслом требуемой окраски, затем мезгу охлаждают до 25—28°С и подвергают прессованию.

Термообработка мезги может зависить от приме­няемой схемы и режи­ма термообработки мезги. Рекуперация дает экономию тепла 40—45%. При этом рас­ходуется в 2 раза мень­ше хладагента на ох­лаждение. Применение диоксида серы в дозах 50—200 мг/кг при тер­мообработке мезги дает экономию тепла 1,55—2,39 кДж/кг мез­ги на каждые 10 мг/кг SO2.

Сусло-самотек и прессовые фракции сусла первого и второго давления объеденяют,вводят 3-4% разводки дрожжей чистой культуры и направляют на брожение по белому способу. Брожение про­водят в специальных бродильных установках, в отдельных ре­зервуарах или бочках при температуре не выше 28°С.

После окончания брожения (при массовой концентрации сахаров не более 0,3 г/100 см3) виноматериал снимают с дрож­жевых осадков (первая переливка) и направляют в хорошо вымытые емкости на хранение. После 30—45-дневного отды­ха виноматериал подвергают обработке.

Экстрагирование красящих и фенольных веществ сброженным виноматериалом. После сульфитации мезгу поме­щают в экстрактор. Затем из нее отбирают сусло-самотек (до 50 дал из 1 т винограда), которое направляют на брожение по белому способу. В сусло вводят 3—4% разводки дрожжей чис­той культуры.

Брожение проводят при температуре 22—26°С до полу­чения недоброда виноматериалов с остаточным сахаром 1—3 г/100 см3. Этим

виноматериалом затем экстрагируют из мезги красящие и фенольные вещества. Виноматериал-недоброд подают в верхнюю часть экстрактора через ороситель.

Экстракцию красящих и фенольных веществ проводят путем многократного перекачивания виноматериала мезговым насосом из нижней в верхнюю часть экстрактора на «шапку». Процесс экстракции ведут при температуре 30—35°С до полу­чения в вине требуемого количества красящих и фенольных веществ.

После экстракции виноматериал с содержанием оста­точного сахара 2—4 г/100 см3 направляют на дображивайие, а мезгу — на прессование. Отработанную мезгу удаляют из эк­страктора методом вытеснения ее свежей мезгой, которую подают в нижнюю часть резервуара. Прессовые фракции ви­номатериала первого и второго давления объединяют с само­теком. Последнюю прессовую фракцию собирают отдельно и используют в купажах крепленых вин.

По окончании брожения (остаточный сахар не должен превышать 0,3 г/100 см3) и отстаивания виноматериал сни­мают с дрожжевого осадка и направляют в емкости на хране­ние или выдержку. После чего виноматериал подверга­ют обработке в соответствии с Технологической инструкцией по обработке виноматериалов и вин на предприятиях вино­дельческой промышленности.

2.2 Существующая технология на предприятии

Специалистами винзавода совхоза-завода «Алушта» в 1937 году было разработано столовое красное марочное вино «Столовое красное Алушта», которое вырабатывалось из пяти сортов винограда в следующих пропорциях: Каберне Совиньон - 50%, Саперави, Морастель – 30 – 35%, Мурведр, Мальбек – 15 – 20%. Вино выдерживалось в дубовой таре в течение 3 лет,

розлив осуществлялся на четвертом году. Однако с 1937 года технология приготовления вина и его сортовой состав претерпели некоторые изменения. Так, в 1975 году, было принято решение сократить срок выдержки с трех лет до двух и осуществлять розлив на третьем году. Вино получилось легкое, гармоничное и было реализовано в 1978 году с оценкой 9,4 балла.

Весомым фактором, повлиявшим на такое изменение технологии как смена сортового состава, послужила антиалкогольная кампания 1985 года. Ведь не секрет, что в период проведения этого губительного для виноделия проекта искусственно изменялось соотношение сортового состава виноградников в пользу столовых сортов, которые уже к 1992 году занимали практически 40 % от общей площади посадок винограда. В то время как в 1985 году, в период начала кампании этот показатель не превышал даже 25 %. Печальным итогом этого исторического факта послужило исчезновение с виноградников багатейших виноградно-винодельческих регионов страны уникальных сортов винограда. Это коснулось и совхоз - завода «Алушта». В 90-х годах остро стоял вопрос замены исчезнувших сортов Мурведр и Мальбек. Путем проведения производственных опытов в качестве замены этих сортов были предложены такие сорта как: Красностоп золотовский и Цимлянский черный которые и используются на сегодняшний день в производстве данного наименования продукции.

В связи с вышеперечисленными изменениями в технологии производства столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта» специалистами предприятия в 2000 году была разработана новая технологическая инструкция на данную продукцию, которая утверждена в Государственном департаменте продовольствия 28.10.2000 года.

Технологическая инструкция

по производству вина марочного сухого красного

«Столовое красное Алушта»

ТІ У 18.8164 – 2000

Данная технологическая инструкция распространяется на производство вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта» государственными предприятиями НПАО «Массандра» согласно с ГСТУ 202.002.

Инструкция является интеллектуальной собственностью предприятия. Любое использование ее, без ведома руководства НПАО «Массандра», является незаконным и влечет за собой юридическую и материальную ответственность.

Авторское право на название, этикетку и технологию производства вина «Столовое красное Алушта» принадлежит государственному предприятию НПАО «Массандра».

Вино марочное сухое красное «Столовое красное Алушта» готовится путем полного сбраживания сусла из сортов винограда Каберне Совиньон, Саперави, Красностоп золотовский, Морастель, Цимлянский черный с последующей выдержкой.

Описание технологического процесса производства на предприятии

1 Сбор, транспортировка, приемка и переработка винограда осуществляются в соответствии с «Общими правилами по переработке винограда на виноматериалы», утвержденными МХП СССР 09.08.1967.

2 Виноград перерабатывается с отделением гребней, гнилых и поврежденных ягод в сепаже в следующем ассортименте и соотношении: Каберне Совиньон -50%, Саперави, Морастель -20-25%, Цимлянский черный,

Красностоп золотовский -25-30%.Допускается приготовление виноматериалов из отдельныхсортов винограда, предусмотренных данной инструкцией, с последующим купажированием.

3 Полученная мезга сульфитируется из расчета 75-100 мг/дм3 сернистой кислоты и направляется на настаивание на протяжении 4-6 часов и брожение.

4 Брожение сусла на мезге проводится с погруженной шапкой на чистой культуре дрожжей при температуре не выше 28 ºС с перемешиванием 3-4 раза в день.

5 При остаточном содержании сахаров 3-5 г/100см³ мезга направляется на прессование. Для приготовления вина «Столовое красное Алушта» отбирается сусло-самотек и сусло первой фракции в количестве не более 60 дал из 1 тонны винограда. Полученное сусло направляется на дображивание.

6 В период дображивания и после его окончания проводятся регулярные доливки. После окончания спиртового брожения создаются условия для прохождения яблочно-молочного брожения.

7 Сброженные и осветленные виноматериалы снимаются с дрожжевых осадков, эгализируются или купажируются и направляются на выдержку.

Виноматериалы для закладки на выдержку должны отвечать требованиям РСТ УРСР 1983 и иметь цвет аромат и вкус, типичные для данного типа виноматериала без посторонних тонов.

По физико-химическим показателям виноматериалы должны отвечать требованиям, обозначенным в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Физико-химические показатели столового красного марочного виноматериала

8 Общий срок выдержки 2 года. Выдержка осуществляется в дубовых бутах при температуре не выше 14 ºС.

9 На первом году проводится оклейка, при необходимости с деметализацией и две открытые переливки. На втором году выдержки проводится одна-две закрытых переливки.

10 Для достижения розливостойкости, на основании выводов производственной лаборатории, виноматериалы обрабатывают в соответствии с «Технологической инструкцией по обработке виноматериалов и вин на предприятиях винодельческой промышленности. Правилами транспортировки виноматериалов и вин», утвержденными МХП СССР 17.11.1967

11 Обработанные виноматериалы, прошедшие технологический термин выдержки, направляются на розлив. Розлив осуществляется на третьем году.

12 Розлив, упаковка, маркировка, транспортирование и хранение вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта» осуществляется в соответствии с требованиями ГСТУ 202. 002.

Характеристика готовой продукции

Готовая продукция должна отвечать следующим требованиям:

- по органолептическим показателям:

Таблица 2.2 Органолептические показатели столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта»

- по физико-химическим показателям:

Таблица 2.3 Физико-химические показатели столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта»

Остальные показатели и допустимые отклонения от норм должны отвечать требованиям ГСТУ 202.002

Содержание токсичных элементов не должно превышать допустимый уровень, установленный в «Медико – биологических требованиях и санитарных нормах качества продовольственного сырья и пищевых продуктов» № 5061 89, утвержденных Министерством охраны здоровья СССР 01.08.89.

2.3 Усовершенствование технологического процесса

Виноград поступает на переработку и из бункера питателя подается в валковую дробилку-гребнеотделитель, марки «КАРРА-15» со встроенным мононасосом, которым мезгу перекачивают в чаны для настаивания и брожения, с применением чистой культуры дрожжей. Сульфитацию проводят из портативного сульфодозатора марки Cadalpa (Италия) непосредственно в чанах для брожения. Доза SO2 50 - 75 мг/дм3. Чтобы

избежать уксусного скисания мезгу систематически перемешивают. При остаточном содержании сахаров 3-5 г/100см³ мезгу направляяют на прессование на пневматический мембранный пресс. Для приготовления вина «Столовое красное Алушта» отбирают сусло-самотек и сусло первой фракции в количестве не более 60 дал из 1 тонны винограда. Полученное сусло направляют на дображивание в эмалированные емкости марки СЭн-20-31-ВО-01, а выжимка с помощью шнекового транспортера направляют в накопительный бункер для выжимки. Сброженные и осветленные виноматериалы снимаются с дрожжевых осадков, эгализируются или купажируются и направляются в новый цех обработки и выдержки, где хранится в бутах по 1000 дал. Общий срок выдержки 2 года. Выдержка осуществляется при температуре не выше 14 ºС.

На первом году проводят оклейку, при необходимости с деметализацией и две открытые переливки. На втором году выдержки проводят одну - две закрытых переливки. На третьем году вино поступает на оклейку. После снятия с клея через фильтр виноматериал поступает на обработку холодом для придания вину стойкости к кристаллическим помутнениям, после чего виноматериал отправляют на отдых в течение не менее 10 дней, а затем на розлив.

На рисунке 2.1 приведена процессуально-технологическая схема производства марочного сухого красного вина «Столовое красное Алушта».

2.4 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование и резервуары для цеха по производству и выпуску вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта» используем как отечественного производства, уже имеющееся на предприятии, так и зарубежного.

На Алуштинском винзаводе уже много лет не меняли оборудование. Но бункеры питатели марки Б2 – ВБШ – 20 производительностью 20 тонн в час из нержавеющей стали находятся в хорошем состоянии. Так же в хорошем состоянии биметаллические емкости для брожения, установленные в 1992 году. Всего на предприятии 26 емкости вместимостью 1500 дал. Однако в настоящее время на заводе в сезон используется только 16 емкостей (из-за нехватки сырья). Поэтому мы будем использовать для брожения уже имеющееся емкостное оборудование.

Оборудование дробильно-прессового отделения не менялось с 1976 года и остро нуждается в замене. В данном дипломном проекте предлагается заменить устаревшую и изношенную центробежную дробилку –гребнеотделитель ЦДГ – 20, производительностью 20 т/ч на валковую дробилку–гребнеотделитель «КАРРА-15», производительностью 15 т/ч с мононасосом такой же производительности. Принципиальное отличие этих дробилок заключается не только в типе конструкции (бичевые и лопастные), но и различием последовательности операций дробления и гребнеотделения. Особенностью дробилки –гребнеотделителя центробежного типа является совмещение процессов дробления и гребнеотделения в одном рабочем органе, что способствует обогащению виноградной мезги гребневым суслом. Еще одним существенным отличием машин данного типа является сравнительно высокая частота вращения их рабочих органов, что повышает интенсивность измельчения ягоды. Виноград при этом может чрезмерно перетираться, что в последствии может негативно отразится на процессах осветления сброженного сусла.

Также предлагаем заменить шнековый стекатель ВСН-20 и дожимочный пресс ВПНД-20 на мембранный пресс периодического действия марки«Millenium 150». Процесс работы пневматического мембранного пресса полностью автоматизирован и управляется компьютером. Существует много программ, в соответствии с которыми проходит цикл прессования.

В зависимости от сорта винограда, винодел может выбрать требуемую программу. Общий выход сусла из таких прессов составляет 70-83% в зависимости от типа винограда. Количество взвесей - около 1,5%. Такой пресс позволяют значительно улучшить качество получаемого сусла, увеличить его выход и уменьшить содержание в нем взвесей.

Для перекачивания сброженной мезги из бродильных емкостей на прессование будем использовать уже имеющиеся на заводе мезгонасосы, марки ПМН – 28. Стекшее и отпрессованное сусло в емкости для дображивания будем подавать также имеющимися на предприятии насосами марки Ж6-ВНП 12,5/32.

Сборники стальные эмалированные марки СЭн-25-31-ВО-01 номинальной вместимостью 25 м3 ,часть которых тоже не задействована в сезон будут использованы нами для дображивания и самоосветления виноматериалов в связи с увеличением объемов производства.

Для снятия виноматериала с осадка и дальнейшей транспортировки его в цех обработки и выдержки применяем имеющиеся на предприятии насосы марки Ж6-ВНП 12,5/32, а также стеклопроводы.

Для созревания и выдержки столового марочного виноматериала будут использованы новые дубовые буты номинальной вместимостью 1000 декалитров в количестве 28 штук, а также дубовые бочки вместимостью 55 декалитров в количестве 10 штук и 45 декалитров в количестве 10 штук, поскольку используемые на заводе буты и бочки не менялись с 1980 года, и их состояние на сегодняшний день критическое.

Дрожжевой осадок отпрессовываем на фильтр-пресс «Прогресс», который имеется на заводе.

После выдержки виноматерил оклеиваем в резервуарах – смесителях стальных эмалированных СЭрн20-32-ВО-01, имеющихся на предприятии в количестве 10 штук. Затем снимаем с клея и подаем на фильтры марки ФКО-6, которые тоже имеются на заводе в количестве 6 штук.

Отфильтрованный виноматериал подаем через пластинчатую охладительную установку ВО1 – У5, где он охлаждаеться до температуры близкой к точке замерзания и перемещаем в холодильную камеру для выдержки на холоде в термоизолированных емкостях в течении трех суток. После обработки холодом вино фильтруем на установленном в холодильной камере фильтре марки ФКО-25 и отправляем на отдых.

2.4.1 Подбор оборудования линии переработки

Дробление поступающего винограда осуществляется на линии переработки по красному способу.

Для приемки винограда используем бункер-питатель марки В2-ВБШ-20, вместимостью 6 м3, выполненный из нержавеющей стали.

Посредством вращающегося шнека бункера, виноград подается на дробление. Дробление осуществляется на дробилке-гребнеотделителе валкового типа, марки «КАРРА 15».

Технические характеристики дробилки:

Модель «КАРРА 15»

Производительность тонн/час 10 – 15

Производительность мононасоса, м3/ч 15

Габаритные размеры: мм

длина 2822

ширина 740

высота 1537

Вес (включая насос), кг 630

Гребни и выжимка удаляются из цеха при помощи транспортера марки М8-ВТВ-12,5.

Технические характеристики транспортера:

Производительность 12,5 м3/ч

Длина рабочей части 29000 м

Потребляемая электроэнергия 2,8 кВт. Ч

Габаритные размеры:

длина/ширина/высота 30695/660/520 мм

Масса 1760 кг

Для настаивания и брожения сусла на мезге применяем биметаллические открытые емкости с мешалками.

Технические характеристики:

Вместимость 15м3

Мощность электродвигателя 11,0 кВт

Габаритные размеры:

диаметр/высота 2785/4560 мм

Масса 4885 кг.

Для сульфитации мезги перед настаиванием выбираем сульфитодозатор марки Cadalpa (Италия).

Перекачивание сброженной мезги на прессование производится при помощи мезгонасоса ПМН-28.

Технические характеристики мезгонасоса:

Производительность (по воде) 32 (- 10%) м3/ч

Напор 25 м

КПД 40 %

Рабочее давление на выходе 0,25 МПа

Количество поршней 1

Мощность электродвигателя 5,5 кВт

Габаритные размеры:

длина/ширина/высота 2660/800/1450 мм

Масса 580 кг

Для отбора сусла-самотека и прессования мезги применяется пневматический пресс периодического действия, марки «Millenium 150»

Модель «Millenium 150»

Тип пресса закрытый

Объем емкости,л 15000

Вес пустого песса, кг 5800-6200

Вес пресса в рабочем состоянии,кг 21800

Габаритные размеры:

ширина,мм 2630

длина,мм 5950

высота,мм 3239

Загрузка (через люк или осевой штуцер)

целый виноград,кг 14000-17000

мезга,кг 30000-40000

ферментированная мезга,кг 42000-60000

Для перекачивания сусла и виноматериалов на всех этапах технологического процесса, выбираем поршневые электронасосные установки, марки Ж6-ВНП-10/32.

Технические характеристики насоса:

Подача (по воде) 10 ± 0,5 м3/ч

Напор 32 м

КПД 48 %

Рабочее давление на выходе 0,32 МПа

Количество поршней 1

Мощность электродвигателя 2,2 кВт

Габаритные размеры:

длина/ширина/высота 1000/430/920 мм

Масса 160 кг

Для дображивания и отстаивания виноматериала используем сборники стальные эмалированные марки СЭн25-31-ВО-01, номинальной вместимостью 25м³.

Технические характеристики сборников стальных эмалированных:

Номинальная вместимость 25м³

Условное давление 0,05 МПа

Внутренний диаметр 2400 мм

Длинна 3020 мм

Масса 4670 кг

Для выдержки виноматериалов используем буты из дубовой клепки, вместимостью 1000 дал:

Вместимость 1000 дал

Длинна 2654 мм

Диаметр

в пуке 2530 мм

по торцу 2190 мм

Расстояние между днищами 2360 мм

Внутренний диаметр

в пуке 2420 мм

у днища 2100 мм

Для оклейки и купажирования виноматериалов используем резервуры - смесители стальные эмалированные марки СЭрн-20-32-ВО-01. Резервуары-смесители оснащены мешалками, привод которых осуществляется от электродвигателей.

Технические характеристики сборников стальных эмалированных:

Номинальная вместимость 20м³

Мощность электродвигателя 2,2 кВт

Условное давление 0,06 МПа

Внутренний диаметр 2400 мм

Длинна 5520 мм

Масса 3700 кг

Для обработки виноматериалов холодом в потоке против кристаллических помутнений используем пластинчатую охладительную установку марки ВО1-У5.

Технические характеристики охладительной установки:

Производительность 5,0 м3/ч

Температура охлаждаемого вина

начальная +18ºС

конечная – 10 ± 2ºС

Температура хладоносителя – 15ºС

Расход хладоносителя 10 м3 /ч

Количество секций теплообмена 1

Потребление холода 130,4 кВт. ч

Габаритные размеры:

длина/ширина/высота 1870/700/1200 мм

Масса 1040 кг

Для выдержки виноматериала на холоде используем термоизолированные емкости номинальной вместимостью 25 м³.

Технические характеристики сборников стальных эмалированных:

Номинальная вместимость 25м³

Условное давление 0,05 МПа

Внутренний диаметр 2400 мм

Длинна 3020 мм

Масса 4670 кг

Для фильтрации виноматериалов после обработки их оклеивающими веществами, а также для холодной фильтрации после обработки их холодом, используем фильтр-пресс марки ФКО 25.

Технические характеристики фильтр-пресса:

Производительность 1200 дал/ч

Площадь поверхности фильтрования 25 м2

Размеры плит 600×600 мм

Количество плит 76

Мощность электродвигателя 2,2 кВт

Габаритные размеры:

длина/ширина/высота 2950/850/1580 мм

Масса 2270 кг

2.5 Описание аппаратурно-технологической схемы

Виноград транспортируется на завод грузовыми автомобилями в лодках из нержавеющей стали и через приемный бункер-питатель 1 немедленно подается на переработку в дробилку-гребнеотделитель 2. Мезга поступает в мононасос 3, откуда подается на настаивание и брожение в открытые емкости с мешалками 5. Сульфитодозатором 4 в мезгу задается необходимая для предотвращения брожения доза сернистого ангидрида.

По истечении срока настаивания из резервуара 6 в мезгу задается необходимая доза разводки ЧКД. При остаточном содержании сахаров 3-5 г/100см³ мезга мезгонасосом 7 направляется на отделение сусла самотека и прессование в пневматический пресс 8. Сусло стекает в суслосборник 9, откуда насосом 10 перекачивается в эмалированные емкости 11 на дображивание.

После дображивания виноматериал, самоосветленный отстаиванием, снимается с осадка и подается в резервуары 12 для хранения до 1 января следующего за урожаем года. Затем самоосветленный виноматериал насосом 10 отправляется на выдержку в дубовые буты 13.

По истечении срока выдержки виноматериал, насосом 10 подаеться в емкость 15 для оклейки. После оклейки виноматериал через фильтр-пресс 14 подается в цех обработки холодом.

Через теплообменник 16 виноматериал подается в резервуар 17 холодильной камеры. После выдержки на холоде осуществляется снятие виноматериала с кристаллических осадков через фильтр-пресс 14 в резервуары – сборники для отдыха 18.По истечении срока отдыха (не менее 10 дней) производится контрольная фильтрация и виноматериал подается на розлив.

2.6 Продуктовые расчеты производства вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта».

Проектирование винодельческих предприятий, учет и отчетность в винодельческой промышленности, анализ производственной деятельности базируется на материальном балансе сырья, вспомогательных материалов, полупродуктов, готовой продукции, их потерь и отходов.

Для расчетов продуктов первичного виноделия используют нормированные величины отходов и потерь. Отходы (гребни, выжимка, гущевые, дрожжевые осадки) и безвозвратные потери (испарение, смачивание, контракция и др.) предусматриваются научнообоснованными нормами и по фактическим результатам производственной деятельности.

Все расчеты ведут в строгом соответствии с технологической схемой

приготовления вырабатываемого вина.

Расчет производится согласно технологической схеме по принципу последовательности каждой технологической операции.

Расчет ведется на 1 тонну винограда. Массовая концентрация сахаров в винограде не менее 18 г/100 см3. Расчет ведем для содержания сахаров 20 г/100 см3. Виноматериал «Столовое красное Алушта» должен быть получен с кондициями: объемная доля этилового спирта 10,6-13,6% об., массовая концентрация сахаров-не более 0,3 г/100 см3.

Приемка винограда, отделение гребней, дробление

‑ выход гребней ‑ 3,5%

‑ потери – 0,6%

Выход гребней рассчитываем по формуле 2.6.1:

(2.6.1)

где: Мг – масса гребней, кг

Мв – масса винограда, кг;

П – выход гребней

Количество мезги рассчитываем по формуле 2.6.2:

(2.6.2)

где: Мм – количество мезги, кг;

Мв – масса винограда, кг;

Г – масса гребней,кг;

П - потери

Плотность мезги винограда сахаристостью 20 г/100 см3 составляет 1,0863 кг/м3.

Объем мезги рассчитываем по формуле 2.6.3:

(2.6.3)

где: Vм – объем мезги, дал;

Мм – количество винограда, кг;

Р – плотность мезги;

П - проценты

Таблица 2.4 Сводный материальный баланс переработки 1 тонны винограда сортов Каберне Совиньон, Цимлянский черный, Красностоп золотовский, Морастель, Саперави

Сульфитация

Мезгу сульфитируем из расчета 75 мг/дм3 сернистого ангидрида.

Для сульфитации используем 3 % рабочий раствор сернистой кислоты на сусле.

Рассчитываем количество рабочего раствора необходимое для сульфитации по формуле 2.6.4.:

, (2.6.4)

где: Vм – объем мезги, дал;

П – проценты;

Пр.р. – процент рабочего раствора;

К – коэффициент

Рассчитаем объем мезги:

88,28+0,022=88,3(дал) (2.6.5)

или

88,3(дал)∙1,0863кг/м3=959,31(кг) (2.6.5)

Брожение мезги

Брожение сусла на мезге осуществляется с погруженной шапкой в открытых биметаллических емкостях оснащенных механическими мешалками.Разводка дрожжей чистой культуры задается в мезгу в количестве 3%:

(2.6.6)

или по массе

(2.6.6)

Количество мезги с дрожжевой разводкой составит:

88,3+2,65=90,95(дал) (2.6.7)

или по массе

(2.6.7)

Брожение на мезге осуществляется до остаточного содержания сахара 5 г/100 см3 в отделяемом от мезги виноматериале.

Рассчитываем выход углекислого газа, образующегося при брожении по формуле 2.6.8.

При сбраживании 1 кг сахара выделяется 489 г. CO2. Потери при брожении до 5 г/100 см3 сахаров составят:

, (2.6.8)

где: Мм – количество мезги, дал;

Кс – среднее количество сока в % масс содержащего сбраживаемый сахар в виноградной мезге;

Рм.вн – концентрация сахара в винограде, г/100 см3;

Рм.вк. – концентрация сахара в сбродившей мезге, г/100 см3;

Мсо2 – масса углекислого газа;

П – проценты;

Рс – плотность сусла сахаристостью 20 г/100см3;

Мв – количество винограда, кг;

При полном выбраживании сахаров выход углекислого газа рассчитываем по формуле 2.6.9:

, (2.6.9)

где: Мм – количество мезги, дал;

Кс – среднее количество сока, в % масс, содержащего сбраживаемый сахар в виноградной мезге;

Рм.вн – концентрация сахара в винограде, г/100 см3;

Рм.вк. – концентрация сахара в сбродившей мезге, г/100 см3;

Мсо2 – масса углекислого газа;

П – проценты;

Рс – плотность сусла сахаристостью 20 г/100см3

Мв – количество винограда, кг;

Рассчитываем количество сусла в мезге:

(2.6.10)

или

(2.6.10)

Кондиции виноматериала, полученного брожением на мезге:

спирт –(20-5)∙0,6=9 % об.

сахар – 5 г/100см3;

титруемые кислоты – 6-7 г/дм3.

Количество водноспиртовых паров и этилового спирта, увлекаемых выделяющейся при брожении углекислотой, находим по таблице для средней концентрации спирта в виноматериале за период брожения мезги: 9/2=4,5%об и температуре 250С.

Количество водноспиртовых паров, увлекаемых СО2 составит:

0,0211∙59,38=1,253(дм³), (2.6.11)

где: 0,0211 – количество водноспиртовых паров, увлекаемые при брожении 1 кг СО2 в 1 литре, в том числе этилового спирта.

0,00629∙59,38=0,373(дм³), (2.6.11)

где: 0,00629 – количество спиртовых паров, увлекаемых при брожении 1 кг СО2 в 1 литре, найденное по таблице для средней крепости 4,5 %об и температуре 250С.

Рассчитываем спитртуозность испарившейся водноспиртовой жидкости:

(2.6.12)

чему отвечает плотность 0,96247.

Снижение концентрации спирта от испарения при брожении рассчитаем таким образом:

(2.6.13)

Следовательно, спиртуозность виноматериала с учетом этой поправки будет рассчитана:

9 - 0,046=8,954%об. (2.6.14)

Уменьшение объема при брожении и вследствие преобразования сахара в спирт (контракция) составит:

(2.6.15)

где: 0,06 – величина сжатия начального объема сусла на 1%об., наброженного спирта в %.

Таблица 2.5 Сводный баланс брожения мезги

Количество виноматериалов, находящееся в недоброженной мезге составит:

80,95-0,125-0,434=80,391(дал) (2.6.16)

или

(2.6.17)

Уточненные кондиции виноматериала:

Рассчитаем спирт:

(2.6.18)

Рассчитаем сахар:

(2.6.19)

Рассчитаем плотность:

(2.6.20)

Отделение виноматериала-самотека и прессование мезги

Мезга из бродильного резервуара подается мезгонасосом на стекатель и пресс.Потери при отделении сусла от мезги равны 0,6% масс.

Потери:

Рассчитаем количество виноматериала (недоброда), выделенного из мезги:

(2.6.21)

где: 76 – общий выход сусла из расчета на 1 тонну винограда.

Рассчитаем количество выжимки (недоброженной):

(2.6.22)

Рассчитаем концентрацию спирта в выжимках (недоброженных):

(2.6.23)

или

(2.6.24)

где: 0,78927 – плотность безводного этилового спирта.

Рассчитаем концентрацию сахара в выжимках (недоброженных):

(2.6.25)

Таблица 2.6 Сводный баланс отделения виноматериала-самотека и прессования мезги.

Дображивание.

Из 1 тонны винограда получается 75,475 дал бродящего сусла. Для приготовления вина «Столовое красное Алушта» отбираются сусло-самотек и сусло первого давления в количестве не более 60 дал из 1 тонны винограда. Полученное сусло направляется на дображивание. Сусло второй и третьей фракций в количестве 15,475 дал также дображивается и идет на приготовление ординарных крепленных вин.

Принимаем, что при дображивании виноматериала (и выжимок) сбраживается весь остаточный сахар. Тогда из виноматериала выделяется углекислого газа:

(2.6.26)

Дображивание происходит в закрытых эмалированных емкостях. При транспортировании спиртосодержащей мезги и виноматериала, виноотделении на стекателе и прессе, а также при брожении в резервуарах происходит испарение воды и спирта, общую величину которого, включая брожение на мезге, принимаем 0,3% от объема поступившего на брожение сусла, тогда потери от испарения на данной стадии будут:

~0,12(дал) (2.6.27)

Спиртуозность виноматериала:

8,99+5,03∙0,6=12,01%об (2.6.28)

Средняя концентрация спирта в виноматериале за период дображивания:

(8,99+12,01):2=10,5%об (2.6.29)

Спиртуозность испарившейся водноспиртовой жидкости, найденная по таблице, будет равна 46,49% об., чему отвечает плотность 0,93686.

Количество испарившегося безводного спирта:

(0,1176 ∙ 46,49): 100 = 0,054(дал) (2.6.30)

Снижение концентрации спирта в виноматериале вследствие его испарения составит:

~0,01%об. (31)

Следовательно, спиртуозность виноматериала с учетом этой поправки будет:

12,01-0,01=12%об

Уменьшение объема виноматериала вследствие образования спирта при дображивании сусла (контракция) составит:

(2.6.32)

Таблица 2.7 Сводный баланс брожения сусла

При дображивании сахара, находящегося в выжимках, выделяется углекислого газа. Расчет ведется следующим образом:

(2.6.33)

Расчет количества выжимок:

(2.6.34)

Концентрация спирта в выжимках:

(2.6.35)

или

(2.6.36)

Рассчитаем спиртуозность виноматериала:

(2.6.37)

Плотность виноматериала рассчитана:

(2.6.38)

Осветление виноматериалов

Отходы дрожжевых осадков, а также безвозвратные потери при брожении сусла на мезге и уходе за виноматериалами до закладки на выдержку составляют:

- потери –2 %;

- отходы – 6 %.

Расчет количества молодого осветленного виноматериала:

60∙(100–2–6):100=55,2(дал). (2.6.39)

Расчет количества отходов (дрожжевых осадков):

60∙6/100=3,6(дал). (2.6.40)

Расчет потерь:

60∙2/100=1,2(дал). (2.6.41)

В том числе потери, не учтенные ранее

1,2-(01176-0,1424)=0,94(дал). (2.6.42)

Результаты расчетов сведены в таблицу 2.3:

Таблица 2.8 Материальный баланс получения необработанных виноматериалов из 1 тонны винограда.

Таким образом, из продуктового расчета первичного виноделия видно, что из 1 тонны винограда получается 55,2 дал необработанного виноматериала для производства вина «Столовое красное Алушта».

2.6.1 Расчет потерь продукции при выдержке, обработке и подготовке к розливу марочных столовых красных виноматериалов

Так как потери исчисляются от количества материала поступающего в операцию, расчет искомого начального количества материала определяем по формулам 2.6.43.:

(2.6.43)

где: х – количество материала, поступающего на данную технологическую операцию, дал;

N – количество материала, вышедшего из технологического операции, дал;

n – процент потерь.

Абсолютная величина потерь в декалитрах определяется по формуле 2.6.44:

(2.6.44)

где: у- абсолютная величина потерь в дал;

х – количество материала получающего на данную технологическую операцию, дал;

N2 – количество материала вышедшего из технологической операции, дал.

1.Отправка на отдых и розлив:

Потери при отправке на отдых и розлив обработанного материала составляют 0,24%, тогда выход виноматериалов при отправке на отдых и розлив будет равен:

,

а потери виноматериала при отправке на отдых и розлив составят:

2.Снятие виноматерилов с клеевых осадков с фильтрацией :

Потери виноматериалов при подаче их насосом на фильтрацию по нормам составляют 0,09 %

Потери при снятии вина с осадков - по норме переливок из крупной тары составляют 0,09 %.

Потери от впитывания виноматериалов фильтровальным картоном и потери на смачивание поверхностей фильтра и коммуникаций составляют 0,05 %.

Общие потери виноматериалов при фильтрации составляют:

0,09 + 0,05+ 0,09 = 0,23 %,

тогда выход виноматериалов после фильтрации будет равен:

,

а потери виноматериала при фильтрации составят:

.

3Потери при эгализации и оклейке рыбьим клеем:

Норма потерь виноматериалов при оклейке на месте с перемешиванием составляет 0,07 % от их общего объема, тогда выход виноматериалов при эгализации и оклейке рыбьим клеем будет равен:

,

а потери виноматериала при эгализации и оклейке составят:

4.Потери при обработке холодом в потоке:

Нормы потерь при обработке виноматериалов холодом составляют 0,4 % , тогда выход виноматериалов при обработке холодом в потоке будет равен:

,

а потери виноматериала при обработке холодом составят:

5. Второй год выдержки:

Потери при выдержке марочных виноматериалов в подвальных помещениях при температуре не выше 15˚С, в бутовой таре емкостью свыше 120 дал составляют 1,5% за один год. Однако с учетом того, что на второй год выдержки нормы потерь снижаются на 0,2% ,этот показатель составит 1,3%.Так как на втором году проводится две закрытых переливки, расчет процента потерь производим на 6 месяцев:

тогда выход виноматериалов при выдержке в течение 6 месяцев будет равен:

,

а потери виноматериала при выдержке составят:

Нормы потерь при переливке виноматериала из бутовой тары емкостью свыше 120 дал составляют 0,09%. Тогда выход виноматериалов при второй переливке будет равен:

,

а потери виноматериала при переливке составят:

Процент потерь при выдержке в течение 6 месяцев составляет 0,65%.Тогда выход виноматериалов при выдержке за пол года будет равен:

,

а потери виноматериала при выдержке составят:

Нормы потерь при переливке виноматериала из бутовой тары емкостью свыше 120 дал составляют 0,09%. Тогда выход виноматериалов при первой переливке будет равен:

,

а потери виноматериала при переливке составят:

6. Первый год выдержки:

Потери при выдержке марочных виноматериалов в подвальных помещениях при температуре не выше 15˚С, в бутовой таре емкостью свыше 120 дал составляют 1,5% за один год. Так как на первом году проводится две открытых переливки, расчет процента потерь производим на 6 месяцев:

тогда выход виноматериалов при выдержке в течение 6 месяцев будет равен:

,

а потери виноматериала при выдержке составят:

Нормы потерь при переливке виноматериала из бутовой тары емкостью свыше 120 дал составляют 0,09%. Тогда выход виноматериалов при второй переливке будет равен:

,

а потери виноматериала при переливке составят:

Процент потерь при выдержке в течение 6 месяцев составляет 0,75%.Тогда выход виноматериалов при выдержке за пол года будет равен:

,

а потери виноматериала при выдержке составят:

Нормы потерь при переливке виноматериала из бутовой тары емкостью свыше 120 дал составляют 0,09%. Тогда выход виноматериалов при первой переливке будет равен:

,

а потери виноматериала при переливке составят:

7. Снятие виноматерилов с клеевых осадков с фильтрацией:

Потери виноматериалов при подаче их насосом на фильтрацию по нормам составляют 0,09 %

Потери при снятии вина с осадков - по норме переливок из крупной тары составляют 0,09 %.

Потери от впитывания виноматериалов фильтровальным картоном и потери на смачивание поверхностей фильтра и коммуникаций составляют 0,05 %.

Следовательно общие потери виноматериалов при фильтрации составят:

0,09 + 0,05+ 0,09 = 0,23 %,

тогда выход виноматериалов после фильтрации будет равен:

,

а потери при снятии виноматерилов с клеевых осадков с фильтрацией составят:

8. Купаж с оклейкой бентонитом, желатином (перед закладкой на выдержку):

Норма потерь виноматериалов при оклейке на месте с перемешиванием составляет 0,07 % от их общего объема, тогда выход виноматериалов при купажировании и оклейке бентонитом и желатином будет равен:

,

а потери виноматериала при купажировании и оклейке составят:

Таблица 2.9 Потери при выдержке в течение двух лет

Как показал продуктовый расчет, для получения 12000 дал готового вина «Столовое красное Алушта», из цеха первичного виноделия в цех обработки и выдержки нужно принять 12541,19 дал виноматериала.

Из 1 тонны винограда получаем 55,2 дал виноматериалов, тогда для приготовления 12541,19 дал необходимо принять на переработку:

1 т. – 55,2 дал

х т. –12541,19 дал

х =12541,19:55,2 = 227,19 т. ~ 228т. винограда.

Итак, для получения 12000 дал готового вина «Столовое красное Алушта» необходимо принять на переработку 228 т. винограда.

2.6.2Расчет вспомогательных материалов

Обработка виноматериалов осуществляется в целях придания им розливостойкости, в соответствии со схемами, представленными в «Технологической инструкции по обработке виноматериалов и вин на предприятиях винодельческой промышленности».

Технологическая обработка виноматериалов назначается главным виноделом предприятия совместно с заведующим лабораторией на основании результатов предварительного исследования согласно «Методике испытания виноматериалов и вин на склонность к помутнениям».

Обработку виноматериалов проводят с применением технологических операций, перечисленных в схемах технологической инструкции. Обычно осуществляется комплексная обработка, с применением нескольких схем.

Обработка виноматериалов для столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта» производится по схемам 1, 3 и 4б технологической инструкции:

Схема 1

Дни

Обработка бентонитом …………………………….……………...1

Осветление…………………………………………………………….8 – 10

Снятие с осадков с фильтрацией……………………………………….1

________________________________________

Итого…………………………………….10 – 12

Схема 3

Дни

Обработка желтой кровяной солью (ЖКС)……………………………1

Осветление…………………………………………………………...15 – 20

Снятие с осадков с фильтрацией………………………………………….1

_______________________________________

Итого…………………………………..17 – 22

Схема 4

Дни

Б) Обработка вин холодом в потоке с выдержкой:

фильтрация, охлаждение, выдержка в течение 2 – 3 ч на холоде в потоке, фильтрация при температуре охлаждения……………………………..1

В) С выдержкой в термос- резервуаре в течении 2-3 суток:

фильтрация, охлаждение, выдержка в термос-резервуаре на холоде до трех суток, фильтрация при температуре охлаждения……………………3-4

____________________________

Итого…………………….4-5

Обработка желтой кровяной солью (ЖКС) [сборник технологических инструкций, правил и нормативных материалов по винодельческой промышленности, стр57-59]

Обработка виноматериалов ЖКС осуществляется с целью удаления из них избытка катионов тяжелых металлов, оказывающих неблагоприятное влияние на вкусовые свойства вина и его стабильность.

Необходимое для обработки виноматериалов количество ЖКС определяется на основании пробной обработки их в лаборатории при строгом соблюдении установленной методики.

Обработку виноматериалов ЖКС желательно проводить в комплексе с их оклейкой.

Количество ЖКС должно определяться из расчета удаления из виноматериалов за один цикл обработки не более 90 % катионов тяжелых металлов (в расчете на трехвалентное железо).

Виноматериалы обрабатываются свежеприготовленным раствором ЖКС. Виноматериалы перемешивают мешалкой во время внесения раствора ЖКС, а также в течение последующего 1 часа. Виноматериалы отстаиваются до их осветления (но не более 20 дней). Отстоявшиеся виноматериалы при отсутствии в них избытка ЖКС декантируются с осадка с фильтрацией.

Согласно данным исследований лаборатории винзавода совхоза-завода «Алушта», концентрация катионов тяжелых металлов в перерасчете на трехвалентное железо в молодых виноматериалах для столового красного марочного вина «Столовое красное Алушта» сравнительно невысокая, она не превышает 6 мг/дм 3. Это объясняется тем, что на протяжении всего технологического процесса сусло и виноматериал практически не контактируют с поверхностями, из которых может произойти проникновение в них катионов тяжелых металлов. Технологические операции настаивания мезги, брожения сусла на мезге, дображивания сусла, обработки и хранения виноматериалов проводятся в эмалированных резервуарах. Выдержка проводится в дубовой таре. Исключением является сырье – виноград, поступающий на переработку, так как в процессе его транспортировки на завод не исключено насыщение его тяжелыми металлами, и дальнейшее их попадание в сусло и виноматериал.

Исходя из этих условий, деметаллизацию проводят, внося небольшую дозу ЖКС – из расчета 1,44 г/дал, что соответствует содержанию 6 мг/дм3 катионов тяжелых металлов в виноматериале.

Находим количество ЖКС, необходимое для 12541,19 дал молодых необработанных виноматериалов:

12541,19 × 1,44/1000 = 18,05 (кг),

где 1000 – перерасчет граммов на килограммы.

Обработка бентонитом [сборник технологических инструкций, правил и нормативных материалов по винодельческой промышленности, стр43-45]

Бентонитовые глины (бентониты) обладают большой адсорбционной способностью и применяются для стабилизации виноматериалов против белковых помутнений.

Обработка производится 20 %-ной водной суспензией бентонита.

Производственная обработка проводится на основании результатов пробной обработки, после установления оптимальной дозы бентонита в лабораторных условиях. Лучшей считается та минимальная доза бентонита, после обработки которой виноматериал не мутнеет, то есть является стойким к белковым помутнениям.

Необходимое количество 20 %-ной водной суспензии бентонита смешивают с обрабатываемым виноматериалом в промежуточной таре (подставе) и немедленно вводят в емкость при непрерывном перемешивании. После задачи бентонита перемешивание продолжают до равномерного распределения суспензии в обрабатываемом материале.

Обработку бентонитом обычно совмещают с обработкой виноматериалов ЖКС и желатином, при этом ЖКС вносится вначале (не менее чем за 4 часа).

Отстаивание виноматериалов в зависимости от его характера, размера емкости и температурных условий продолжается до 10 дней. После обработки виноматериалы снимают с осадка с одновременной фильтрацией.

2.7 Организация технохимического контроля после реконструкции

2.7.1 Положение о производственной лаборатории

Вводная часть

Положение устанавливает основное требование к производственной лаборатории, аккредитованной на техническую компетентность ее функций, права, обязанности и ответственность.

Общие положения

Производственная лаборатория является структурным подразделением Алуштинского винзавода.

Лаборатория в своих действиях руководствуется действующим законодательством, государственными стандартами, стандартами предприятия, руководящими документами вышестоящих организаций, данным Положением о производственной лаборатории.

Производственная лаборатория периодически аккредитуется согласно нормативным документам.

2.7.2Функции производственной лаборатории

Основной функцией производственной лаборатории является обеспечение необходимого контроля качества вырабатываемой продукции, сырья, вспомогательных материалов, проведение анализов, испытаний, измерений, оформление их результатов.

Производственная лаборатория принимает участие в разработке программ внедрения новых видов анализов в закрепленной области аккредитации, а также разработка нормативной документации на новые виды продукции, правил приемки и испытаний.

Поддерживает связи с органом по аккредитации и местным органом Госспоживстандарта Украины – Крымской ГЦСМС.

Права производственной лаборатории.

Производственная лаборатория имеет право:

Ø указывать в разных документах, рекламных материалах, что производственная лаборатория аккредитована на право проведения испытаний, измерений, анализов в закрепленной области аккредитации.

Ø оценивать на соответствие стандартов и технических условий готовую продукцию, вспомогательные материалы и их пригодность для применения в производстве.

Ø проводить контроль соблюдения и обеспечения качества продукции в процессе производства, соблюдением технологической дисциплины, запрещать использование сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции, которые не соответствуют требованиям стандартов, правилам санитарии. Ставить в известность обо всех нарушениях технологии главного винодела.

Ø представлять главному виноделу информацию о причинах изготовления некачественной продукции и предложения по их устранению.

Ø проводить подготовку к внеочередной аккредитации при смене (расширении) производства.

2.7.3 Обязанности производственной лаборатории

Производственная лаборатория обязана:

Ø обеспечивать правильность испытаний, измерений виноматериалов, вспомогательных материалов согласно области аккредитации;

Ø контролировать правильное использование стандартов, технологических инструкций других нормативных документов, которые регламентируют показатели качества сырья и виноматериалов;

Ø контролировать рабочее состояние технологического оборудования, средств измерительной техники, следить за своевременным проведением их проверки, ремонта, аттестации;

Ø обеспечивать входной контроль качества сырья, вспомогательных материалов на производстве, согласно требованиям по приемке;

Ø оформлять документы, которые нормативно обеспечивают предприятие для предъявления претензий поставщикам сырья и материалов;

Ø выдавать на основании результатов приемки и лабораторных испытаний рекомендации по качеству сырья, полуфабрикатов и пригодности их для дальнейшей переработки;

Ø следить за соблюдением технологических процессов и санитарно-технологических норм на производстве;

Ø оформлять документацию и контролировать соблюдение правил отпуска виноматериалов;

Ø принимать участие в разработке новых и улучшении существующих образцов продукции, разработке технической документации на продукцию с целью обеспечения условий для эффективного контроля за качеством;

Ø контролировать качество воды, состояние тары, которые применяются в производстве;

Ø порядок и периодичность контроля сырья и готовой продукции по показателям безопасности осуществляется в соответствии с методическими указаниями “Порядок и периодичность контроля продовольственного сырья и пищевых продуктов по показателям безопасности”, утвержденный Министерством охраны здоровья Украины 11.10.95, №05.08.07/1232.

2.7.4 Оснащенность оборудованием в производственной лаборатории

Производственная лаборатория имеет следующее оборудование:

Центрифуга ВЦН – 10;

Пикнометры стеклянные 50 см2;

Термометр ТЛ – 4;

Весы аналитические;

Весы электрические ВЛК - 500

Микроскоп;

Ареометры АСП – 1;

Цилиндры: 250 см2 , 25 см2 , 50 см2 ;

Колбы мерные: 200 см3, 250 см3, 500 см3, 100 см3;

Бюретки 25 см3;

Пипетки: 5, 10, 20 см3;

Аппарат Коха;

Насос Камовского;

Сушильный шкаф СШ - 3

Шкаф вытяжной;

Термостат электрический

Фотоколориметр КФК 2

2.7.5 Контроль производства и управление качеством продукции.

Технологический контроль производства – это одно из основных мероприятий, которое направлено на повышение качества продукции с наименьшими затратами.

Объектами контроля являются:

‑ сырье, полуфабрикаты, основные и вспомогательные материалы;

‑ технологические процессы на всех стадиях производства;

‑ нормы расходов, отходов, потери на брак;

‑ производственные помещения, оборудование, резервуары, инвентарь.

Согласно утвержденному положению технологический контроль на производстве производится заводскими лабораториями.

На Алуштинском винзаводе существует заводская лаборатория, которая аттестована. Все необходимые анализы выполняются на заводе. Основными функциями лаборатории являются контроль сырья, виноматериалов и дополнительных материалов; определения их соответствия стандартам; контроль за технологическими режимами и схемами; контроль качества готовой продукции за внешним видом и кондициями. Контроль потерь сырья и вспомогательных материалов; анализ выхода потерь и отходов; контроль санитарного состояния производственных помещений и оборудования.

В лаборатории имеются журналы принятия сырья, виноматериалов, химконтроля, отгрузки. Они ведутся главным химиком. Также ведутся журналы приемки, микробиологического контроля виноматериалов на протяжении технологического процесса. Их ведет микробиолог.

На выпускаемую продукцию, при условии, что она отвечает стандартам, заведующий лабораторией выдает сертификат, в котором показывает тип вина, его прозрачность, химические показатели. Также указывается количество отпущенного вина. Виноматериалы поступающие на завод с заводов первичного виноделия должны отвечать по физико-химическим показателям требованиям ГОСТа.

На протяжении всего технологического процесса, на каждой стадии лаборатория отбирает среднюю пробу и проводит микробиологические и технологические анализы. Все результаты заносятся в журналы контроля. Журналы обязательно должны быть пронумерованы.

Также в состав обязанностей лаборатории входят пробные склейки. Они проводятся по технологическим инструкциям. Лаборатория следит за качеством оклеивающих веществ, контролирует правильность приготовления осветляющих растворов, тщательного перешивания их с вином, процесс осветления вина и время снятия его с осадка, за имением переклейки.

Лаборатория также проводит исследования физико-механической стойкости виноматериалов. Перед розливом проводится полный анализ качества продукции. Обязательным является анализ на розливостойкость.

Лаборатория предприятия обеспечена необходимой мерной посудой и средствами измерения.

Основной целью лаборатории является своевременное контролирование технологических процессов, аппаратов, средств, гарантирующих выпуск продукции высокого качества. Осуществление этого цикла более детально приведено в таблице.

Таблица 2.10 Схема химико-технологического контроля технологических процессов

3. ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

3.1. Расчет технологического оборудования

3.1.1. Расчет оборудования линии переработки

Расчет необходимого количества технологического оборудования ведем по формуле:

Х = Q × Kн / (q × τ × M × n) ,

где Q – количество перерабатываемого винограда, т/сезон;

Kн – коэффициент неравномерности поступления винограда;

q - производительность машины, т/ч;

τ - продолжительность рабочей смены, ч;

M – количество рабочих дней в сезон, сут = 10;

n – число рабочих смен в сутки.

- Бункер-питатель В2-ВБШ-20:

Х = 228 × 1,4/(20 × 8 ×10 × 2) = 0,1 = 1

- Валковая дробилка-гребнеотделитель «КАРРА» 15:

Х = 228 × 1,4/(15 × 8 ×10 × 2) = 0,13 = 1

Валковая дробилка – гребнеотделитель «КАРРА» 15 оснащена винтовым мононасосом соответствующей производительности для перекачки мезги. Скорость работы насоса автоматически согласуется с производительностью дробилки.

- Транспортер М8-ВТВ-12,5:

Винтовой транспортер, производительностью 12,5 м3/ч, выбираем в количестве 2 единиц – для транспортировки гребней и выжимок.

-Расчет количества чанов для брожени вместимостью 1500 дал.

Принимаем продолжительность сезона 10 дней, продолжительность нахождения мезги в чане – 5 суток. Отсюда коэффициент оборота чана для брожения составит:

10/5=2.

Объем мезги поступающей на брожение составит:

228 х 0,88 = 200,7 м3, или 20070 дал.

коэффициент заполнения бродильного чана 0,8, следовательно всего чанов для брожения понадобится:

20070 /1500 х 0,8 х 2= 6,31 =8,36, принимаем равным 9.

-Расчет количества мезгонасосов

Мезгонасос ПМН-28: Выбираем мезгонасос марки ПМН-28, производительностью 32 м3/ч, в количестве 1 единицы – для перекачивания мезги после брожения на стекатель.

-Расчет количества пневматических прессов.

Рассчитываем количество пневматических корзиночных прессов «Millenium 150» вместимостью 40 тонн ферментированной мезги. Количество мезги направляемое на прессование за сутки составит:

228 х 1,4 х 0,88/10= 28,01 т.

Продолжительность прессования будет составлять с учетом времени заполнения пресса 4 часа. Количество циклов при времени поступления винограда 10 часов составит:

10/4=2,5

Принимаем количество циклов 3, следовательно количество прессов составит:

N=28,01 х 1,4/40 х 3=0,32

Принимаем 1 пневматический пресс.

-Расчет емкостей для дображивания .

Принимаем коэффициент заполнения емкостей для дображивания 0,9. продолжительность дображивания 3 дня. Коэффициент оборачиваемость при десятидневном

поступлении винограда составит:

10/3=3,3

Для дображивания принимаем емкости стальные эмалированные марки СЭн25-31-ВО-01 вместимостью 2500 декалитров.

Выход сусла на дображивание составляет 60,0 дал/т , значит на дображивание поступит:

228 х 60 = 13680 дал

Следовательно необходимо емкостей для дображивания:

13680/2500 х 0,9 х 3,3 = 1,85

значит принимаем 2 емкости.

Таким образом, исходя из результатов расчета можно сделать вывод, что для изготовления 12000 декалитров вина марочного сухого красного нам необходима 1 линия переработки по красному способу.

3.1.2 Расчет емкостей и оборудования для производства выдержанных виноматериалов.

Расчет необходимого количества резервуаров ведем по формуле:

N = Q/(V × φ × Kоб),

где Q – количество продукта, которое должно храниться в емкости, дал;

V – вместимость резервуара, дал;

φ – коэффициент заполнения резервуара;

Kоб – коэффициент оборота:

Kоб = t1/t2 ,

где t1 – количество календарных дней в сезон, необходимое для

приготовления материала, сут;

t2 – продолжительность одного цикла, сут.

-Расчет емкостей для хранения виноматериала до закладки на выдержку.

Хранение проводим до 1 января следующего за урожаем года. Нахождение виноматериала в это время в эмалированных емкостях обусловлено тем, что в этот период в виноматериале происходит активное выделение винного камня и если такой виноматериал поместить в дубовую тару слой винных солей, покрыв ее внутреннюю поверхность, будет препятствовать созреванию сухого виноматериала.

Из 1 т винограда на выдержку, согласно продуктовому расчету, поступает 55,2 дал виноматериала. Всего из 228 т винограда получится:

228 х 55,2 = 12585,6 дал.

Следовательно сборников стальных эмалированных СЭн25-31-ВО-01 нам понадобится:

12585,6/2500=5,03

Количество сборников стальных эмалированных принимаем равным 5.

Рассчитаем оставшееся количество виноматериала:

12585,6-2500 х 5 = 85,6 дал

Этот виноматериал до 1 января следующего за урожаем года мы будем хранить в сборнике стальном эмалированном – Л4-ВХВ-0,8 вместимостью 80,0 дал.

-Расчет количества дубовой тары для выдержки .

Выдержку проводим в дубовых бутах вместимостью 1000 дал. На весь объем виноматериала нам потребуется:

12585,6/1000= 12,6

С учетом 10,0 % запаса количество бутов составит:

12,6 х 1,1 = 13,9

Количество бутов принимаем 14 штук на каждый год выдержки. Следовательно, всего нам понадобится:

14 х 2 = 28 бутов.

-Расчет мелкой дубовой тары .

Количество бочек вместимостью 45 и 55 декалитров принимаем равным вместимости половины одного бута вместимостью 1000 декалитров для каждого года выдержки. Следовательно, нам необходимо:

1000 х 2 х 0,5/(45 + 55)= 10 шт.,

то есть 10 бочек вместимостью 55 дал и 10 бочек вместимостью 45 дал.

-Расчет резервуаров для эгализации, купажирования, внесения оклеивающих веществ.

Резервуары – смесители стальные эмалированные горизонтальные для эгализации, купажирования, внесения оклеивающих веществ выбираем марки СЭрн20-32-ВО-01 в количестве 7 шт, вместимостью 20,0 м3, или 2000 дал.

-Мерники стационарные:

Для приемки виноматериалов используем группу мерников К7-ВМА, Г4-ВИЦ-250, Г4-ВИЦ-1000 вместимостью 75 дал, 250 дал, 1000 дал соответственно.

-Расчет емкостей и оборудования для обработки виноматериалов

Дозатор оклеивающих ингредиентов :

Для внесения оклеивающих ингредиентов выбираем дозатор марки Б2-ВДД, в количестве 1 единицы.

Резервуары для приготовления оклеивающих веществ (бентонита, желатина и др.) выбираем стальные эмалированные вместимостью 0,63 м3, или 63 дал марки Л4-ВХВ-0,63 в количестве 2 шт.

Расчет емкостей для обработки виноматериала холодом.

Отправку виноматериала на розлив проводим в течение 2-х мес. Продолжительность обработки холодом принимаем равной 7 дням. Отсюда

Коб= 2 х 30/7=8,6

Обработку холодом проводим в термоизолированных резервуарах СЭрн10-32-ВО-01. Коэффициент заполнения 0,9.

На обработку согласно заданию поступит, в соответствии с продуктовым расчетом, 12113,5 дал виноматериала.

Х= 12113,5/1000 х 8,6 х 0,9 = 1,6.

Следовательно, принимаем 2 емкости.

Охлаждение виноматериала проводим с помощью пластинчатой охладительной установки ВО1-У5, производительностью – 500 дал/ч. Максимальное количество виноматериала подвергаемого обработке:

1000 х 0,9х 2 = 1800 дал.

Значит, для обработки всего материала потребуется:

1800/500=3,6 часа.

То есть необходима одна установка.

Для фильтрования виноматериала устанавливаем фильтр ФКО-6 в охлаждаемом помещении. Принимаем, что необходимо фильтровать виноматериал после обработки холодом сразу из 2-х емкостей:

2 х 0,9 х 1000 =1800 дал.

Продолжительность смены принимаем равной 8, коэффициент использования оборудования 0,8.

Всего за 1 час необходимо отфильтровать:

1800/8 х 0,8= 281,25 дал виноматериала.

Для этого берем фильтр-пресс ФКО-6 производительностью 300 дал/ч.

Расчет количества насосов .

Для приемки используем насос Ж6-ВНП-10/32 производительностью 1000 дал/ч. Коэффициент использования – 0,7. Согласно продуктовому расчету общее количество виноматериала которое подлежит приемки составляет - 228 х 60,0 = 13680 дал. Продолжительность приемки принимаем равной продолжительности

сезона виноделия, то есть 10 дней. Неравномерность поступления винограда принимаем равной 1,4. Принимая во внимание исходные данные рассчитываем максимальное поступление виноматериала:

13680 х 1,4/10= 1915,2 дал за смену.

Продолжительность приемки винограда принимаем 8 часов, отсюда в час необходимо принять:

1915,2/8= 239,4 дал виноматериала

Устанавливаемый насос Ж6-ВНП-10/32 с учетом коэффициента использования 0,7 имеет часовую производительность:

1000 х 0,7=700 дал/ч.

Следовательно, необходимо:

239,4/700=0,34

Значит, по нормам проектирования устанавливаем два насоса.

- Оборудование для перекачивания сусла и виноматериалов:

Для перемещения виноматериалов при переливках и технологических операциях используем насосы центробежные ВЦН-20 производительностью 20,0 м3 /ч, в количестве, достаточном для выполнения всех технологических операций – 5 единиц.

Для перемещения материалов используем резиновые шланги и стационарные трубопроводы (стеклянные, стальные эмалированные, пластмассовые).

Спецификация технологического оборудования и емкостей . Спецификация оборудования и емкостей представлена в табл. 3.1.

Таблица 3.1 - Спецификация технологического оборудования и емкостей

Продолжение таблицы 3.1

Продолжение таблицы 3.1

3.2. Энергетические расчеты

Основными потребителями электроэнергии являются: технологическое оборудование, имеющие электродвигатели, вентиляционная система, а также лампы освещения.

Определим потребление электроэнергии при производстве 12000 дал вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта». Для этого необходимо рассчитать время работы каждого вида оборудования используемого при производстве данного вина. Данные, полученные в результате расчетов заносим в таблицу 3.2

Затраты электроэнергии будут состоять из расхода электроэнергии на работу оборудования и освещение производственных помещений.

Для определения часового расхода электроэнергии потребляемой оборудованием проводим расчет потребляемой им электроэнергии. Расчет ведем по формуле:

,

где: Е – потребляемая энергия, кВт;

М – Объем продукта направляемого на операцию, кг (дал);

N – мощность электродвигателя, кВт;

П – производительность оборудования, дал/ч или т/ч.

Время работы машины определяем по формуле:

Расчет электроэнергии ведем для винограда направляемого на получение сухих виноматериалов.

Бункер питатель шнековый В2-ВБШ-20

Время работы его составит:

228/20= 11,4 ч.

Потребление электроэнергии составит:

11,4 х 1,5/20 = 17,1 кВт.

Дробилка-гребнеотделитель валковая «Карра 15» , производительностью 15 т/ч. Время ее работы составит:

228/15= 15,2 ч.

Потребление электроэнергии составит:

228/15х 15,2= 231,04 кВт.

Пневматический корзиночный пресс « Millenium 150».

Количество циклов работы аппарата составит 2 раза в сутки при продолжительности прессования 2,5 часа и продолжительности сезона 10 дней время его работы составит:

2 х 2,5 х 10 = 50 ч.

Потребление электроэнергии составит:

50 х 15 = 750 кВт

Поршневой насос Ж6-впн-10/32 .

Объем, который должен перекачать насос составляет:

228 х 74/100 = 168,7 м3

Время работы насоса составит:

168,7/10=16,9 ч.

Потребуется электроэнергии:

168,7 х 2,2/10=37,2 кВт.

Центробежный насос ВЦН-20 .

Принимаем количество перекачек виноматериала равным 5. Объем виноматериала 125,0 м3, значит, необходимое количество часов работы насоса составит:

125,0 х 5/20=31,3 ч.

Потребление электроэнергии составит:

31,3 х 3,0=93,9 кВт.

Резервуары смесители.

Принимаем время работы мешалок 4 часа. Резервуар используется 2 раза, объем перемешиваемого продукта за один раз – 40,0 м3, объем виноматериала 125,0 м3, следовательно, всего необходимо перемешать:

125,0 х 2 = 250,0 м3

Количество циклов работы смесителя составит:

250,0/40,0=6,25=7,0

Время работы мешалок составит:

7,0 х 4 = 28,0 ч

А это значит, что электроэнергии потребуется:

7,0 х 2 х 4,4 х 4=246,4 кВт

Фильтр-пресс ФКО-6.

Производительность данного пресса – 300 дал/ч. Всего нам необходимо произвести две фильтрации в год. Количество виноматериала, поступающего на 1 фильтрацию – 12500 дал. Исходя из этого, продолжительность работы фильтр-пресса составит:

12500 х 2/300= 83,3 ч

Следовательно, необходимое количество электроэнергии составит:

12500 х 2 х 2,2/450= 183,3 кВт

Пластинчатая охладительная установка ВО1-У5 . Производительность даной пластинчатой охладительной установки составляет 500 дал/ч. Объем охлаждаемого виноматериала 12110 дал, следовательно,

продолжительность работы установки будет составлять:

12110/500=24,2 ч,

А это значит, что электроэнергии потребуется:

12110 х 5,5/500=133,2 кВт

Таблица 3.2 Расход электроэнергии оборудованием, применяемым

при производстве 12000 декалитров вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта».

Общее потребление электрооборудованием: 1595,6 кВт. Принимаем процент неучтенной электроэнергии равным 15,0 %, тогда потребление электроэнергии оборудованием составит:

1595,6 х 1,15 = 1835 кВт.

Потребность в электроэнергии для освещения производственных помещений будет определяться исходя из следующих исходных данных:

площадь реконструкции 30 х 30 = 900 м2. Количество смен – 1, продолжительность смены – 8 часов, дополнительно принимаем 1 час на завершение технологических операций. Освещение помещения принимаем 8 часам. Высоту подвески светильника принимаем в среднем 5,5м.

По требованиям к освещенности помещение относим к группе не требующих большой точности при выполнении операций. Освещенность для них принимаем 150 лк. Устанавливаем лампы дневного света ЛД – 40

Количество ламп для освещения производственных помещений находим исходя из следующих формул:

Формула определения светового потока:

F=e x S x K x z/ ή x n,

где: e – необходимая освещенность, лк;

S – площадь помещения, м2;

K – коэффициент запаса учитывающий загрязняемость и

старение ламп – 1,5;

z – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность освещения помещения;

ή – коэффициент использования светового потока;

n – необходимое количество ламп, шт;

F – световой поток одной лампы.

Исходя из формулы светового потока, количество ламп n определяется по формуле:

n=е х S x K x z/ή x F

Определяем поправочный коэффициент по формуле:

z=а х b/Hp x (a + b), где

а – длина помещения, м;

b – ширина помещения, м;

Hp – высота подвески светильника м.

Для бродильного отделения:

z= 30 х 30/5,5 х (30 + 30)= 2,7

Принимаем коэффициент отражения светового потока от потолка равным 50,0 %, от стен – 30,0 %, при таких условиях ή =42 %.

Световой поток для ламп ЛД - 40 составляет 1960, тогда количество ламп для освещения составит:

n= 150 х 900 х 1,5 х 2,7/1960 х 1,42= 196 лампы

Определяем суточный расход электроэнергии на освещение.Он составит при продолжительности освещения 8 часов и мощности лампы 40 вт:

196 х 8 х 40/1000= 62,7 кВт/сут.

Всего за год электроэнергии на освещение понадобится:

62,7 х 250= 15680 кВт.

Всего расход электроэнергии за год составит:

1595,6 +15680=17275,6 кВт.

3.3 Расчеты воды, пара и тепловые расчеты

3.3.1. Расчет воды и стоков .

Винодельческие заводы являются крупными потребителями воды питьевого и технического качества. Вода расходуется для технологических нужд и целей, мытье оборудования, полов, поливки территории, для удовлетворения хозяйственно-питьевых потребностей работающих, для тушения пожаров и т.п.

Проектирование водопровода начинается с определения расчетного расхода воды, который находят по нормам водопотребления.

Расчетный расход воды включает в себя расходы на производственные и хозяйственно-бытовые нужды.

Расход воды на питьевые нужды определяют по формуле:

Qпит=К х N x g x L х n

где: К – коэффициент часовой неравномерности потребления воды, К=3;

g – норма хозяйственно-питьевого потребления воды, g = 25 л/чел. смен.

N – число работающих в смену, N = 4 чел.

L – количество рабочих дней в году.

n – количество смен.

Q=3 х 4 х 25 х 2 х 250 = 150000 л.

Расход воды на питьевые нужды составит 150,0 м3/год

Расход воды на пользование душевыми определяют по формуле):

Qдуш=gдушx a x 0,75 x N х L

где: - коэффициент, учитывающий количество одновременно работающих сеток, =1;

gдуш – норма расхода воды на одну душевую сетку, gдуш=200 л/ч;

0,75 – коэффициент, учитывающий фактическое время работы душевых сеток (45 мин.);

Qдуш=200 х 1 х 0,75 х 8 х 250= 300000 л.

Расход воды на пользование душем составит 300 м3/год. Принимаем 150,0 м3 холодной и 150,0 м3 горячей воды.

Расход воды на производственные нужды, может быть определен точным расчетом расходов воды на отдельные технологические операции и мойку оборудования и помещения.

На основании данных о водопотреблении завода составим таблицу 3.3 количества воды расходуемой на производство 12000 декалитров вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта».

Согласно проведенным расчетам для получения 12000 дал вина необходимо затратить воды холодной на питьевые нужды 150,0 м3, на душевые кабины 150,0 м3, на проведение технологического процесса 614,8 м3. Всего расход холодной воды составит:

150,0 + 150,0 +614,8=914,8 м3.

Таблица 3.3 Количество расходуемой воды на производство

12000 декалитров вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта».

Продолжение таблицы 3.3

Потребление горячей воды составит 150,0 м3 на душевые кабины и 609,2 м3 на проведение технологического процесса. Всего расход горячей воды составит:

150,0 + 509,2 = 659,2 м3

Суммарный расход воды составит:

914,8 + 659,2 = 1574 м3,

при количестве рабочих дней в году 250 среднесуточный расход воды составит:

1574/250=6,3 м3/сут.

Расчет пара на проведение технологических операций .

Расход пара будет складываться из затрат пара на нагревание воды. На технологические нужды вода подогревается до 650С, начальная температура воды 12,0 оС. Расход пара определяется по формуле.

D = ,

где: G – количество горячей воды, кг;

С – теплоемкость воды;

tк – конечная температура воды, 0С;

tн – начальная температура воды, 0С;

in – теплосодержание пара, 2687 кДж/кг;

iк – теплосодержание конденсата, 428,6 кДж/кг.

D = = 65940 кг

Всего пара необходимо 65940 кг.

3.3.2. Расчет расхода холода

Затраты холода рассчитываются по отдельным стадиям технологического процесса, отвечающие, нормам технологического проектирования. Затраты холода будут складываться из: затрат холода на охлаждение виноматериала перед отправкой на выдержку на холоде; затрат холода на поддержание температуры во время выдержки на холоде; затрат холода на компенсацию потерь холода на магистралях.

Расход холода определяем по формуле:

Q=C x P x(t1 – t2),

Где: Q – количество холода, ккал;

С – теплоемкость 1 кг продукта при 20 оС, ккал;

Р – вес продукта поступающего на охлаждение, кг;

t1 - начальная температура продукта перед охлаждением, оС;

t2 – температура охлаждения, оС.

Виноматериал охлаждаем до –5 оС, начальная температура 14,0С. Потребность в холоде составит:

Q=0,90 х 121100 х 14,0 –(-5)=2179800 ккал.

Выдержку на холоде проводим в течение 4 дней. Затраты холода составят при компенсации температуры 2,0 оС/сут:

Q= 0,90 х 121100 х 2 х 4= 871920 ккал.

Всего расход холода составит:

21798001 + 871920 = 22669921 ккал.

Потери холода в магистралях принимаем 15,0 %. Всего потребность в холоде составит:

3705660 х 1,15=4261509 ккал.

4. Разработка функциональной схемы

1. автоматизации

Перед бродильной промышленностью стоят следующие задачи: рост производительности труда, улучшение качества продукции, снижение удельных энергетических и сырьевых затрат, охрана окружающей среды. Эти задачи решаются путем применения передовых технологий и современного оборудования, в том числе средств и систем автоматизации.

Повышенный износ технологического оборудования приводит к изменению его характеристик, что требует корректировки технологических регламентов. Ликвидация этих недостатков требует постоянного вмешательства в ход технологических процессов с целью повышения их эффективности. Значительную роль в решении этих проблем играет автоматизация производственных процессов.

Автоматизация производства – это этап машинного производства, который характеризуется освобождением от непосредственного выполнения функций управления производственными процессами и передачей их функций техническим средствам – автоматическим устройствам и системам.

Данным проектом предусмотрена автоматизация линии по производству и выпуску 12000 декалитров вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта».

4.1. Описание функциональной схемы автоматизации

технологического процесса

Автоматизация процесса перегонки вина на коньячный спирт повышает производительность непрерывно действующих устано­вок (аппаратов) и сокращает общие потери продукции.

Рассмотрим вначале принцип действия технологической части этой схемы. Виноград через приемный бункер-питатель 1 подается на переработку в дробилку-гребнеотделитель 2. Мезга поступает в мононасос 3, откуда подается на настаивание и брожение в открытые емкости с мешалками 5. Сульфитодозатором 4 в мезгу задается необходимая для предотвращения брожения доза сернистого ангидрида.

По истечении срока настаивания из резервуара 6 в мезгу задается необходимая доза разводки ЧКД. При остаточном содержании сахаров 3-5 г/100см³ мезга мезгонасосом 7 направляется на отделение сусла самотека и прессование в пневматический пресс 8. Сусло стекает в суслосборник 9, откуда насосом 10 перекачивается в эмалированные емкости 11 на дображивание.

После дображивания виноматериал, самоосветленный отстаиванием, снимается с осадка и подается в резервуары 12 для хранения до 1 января следующего за урожаем года. Затем самоосветленный виноматериал насосом 10 отправляется на выдержку в дубовые буты 13.

По истечении срока выдержки виноматериал, насосом 10 подаеться в емкость 15 для оклейки. После оклейки виноматериал через фильтр-пресс 14 подается в цех обработки холодом.

Через теплообменник 16 виноматериал подается в резервуар 17 холодильной камеры. После выдержки на холоде осуществляется снятие виноматериала с кристаллических осадков через фильтр-пресс 14 в резервуары – сборники для отдыха 18.По истечении срока отдыха (не менее 10 дней) производится контрольная фильтрация и виноматериал подается на розлив.

В соответствии со схемой применены следующие средства автоматизации: электрические регуляторы уровня 1 и 2 (кондуктометрические уровнемеры) ЭРСУ-2; Из органов автоматичес­кого и ручного управления использованы магнитные пускатели.

Автоматизация процессов производства вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта» осуществляется с помощью 6 контуров.
Контур 1: 1-1; 1-2; 1-3; 1-4; 1-5; 1-6; 1-7; 1-8; 1-9; 1-10; 1-11; 1-12.

Первый контур предназначен для контроля процесса переработки винограда и подачи виноградной мезги на брожение.

Электропривод оборудования включается вручную с щита или по месту (1-4, 1-5)в следующем порядке: сначала электропривод дробилки 2, затем электропривод бункера-питателя 1. При достижении уровня, измеряемого уровнемером СУС-В (1-5) в бункере питателе 1 магнитным пускателем ПМЕ 122 (1-6) подается сигнал на наполнительный механизм (1-1), который включается магнитным пускателем (1-2). Микропроцессор дробилки при поступлении в нее винограда подает сигнал на исполнительный механизм мононасоса и включает его одновременно с дробилкой. При этом полученная мезга подается мононасосом в емкость для настоя и брожения и заполняется по уровню 3. При достижении уровнемера СУС-13 (1-7) магнитным пускателем (1-8) подается сигнал на отключение дробилки. Электропривод мешалки включается вручную с щита или по месту раз в 3-4 часа и магнитным пускателем (1-9) подается сигнал на включение исполнительного механизма мешалки 4.При достижении требуемых параметров магнитный пускатель (1-10) отключает исполнительный механизм мешалки и мезга через клапан крана направляется на пресование. Регулирование работы мешалки осуществляется по месту ключем управления (1-11) или на пункте (1-12).

Контур 2: 2-1;2-2;2-3;2-4;2-5;2-6.

Второй контур предназначен для регулирования процесса прессования мезги.

При открытии задвижки вручную магнитный пускатель (2-2) включает насос 4 исполнительным механизмом (2-1) и мезга поступает на прессование, управляемое микропроцессором пресса. Сусло перекачивается в емкости для отстаивания исполнительным механизмом (2-5), включаемым и выключаемым магнитным пускателем (2-6). Работа насосов регулируется ключом управления (2-3, 2-4)по месту и на щите.

Контур 3,4:3-1;3-2;3-3;3-4;3-5;3-6;3-7;3-8;3-9;3-10;3-11;3-12.

Контур 3 предназначен для контролирования процесса отстаивания сусла.

При достижении уровнемера СУС 13 (3-1) магнитным пускателем (3-2) отключается электропривод насоса 6 и включается электропривод насоса 8. При достижении нижнего уровня магнитным пускателем (3-6) включается исполнительный механизм (3-5) и сусло поступает в емкость 7; при достижении верхнего уровня (3-7) магнитным пускателем (3-8)отключается мотор насоса 8 и включается электропривод насоса 10 При достижении нижнего уровня магнитный пускатель (3-12)отключает исполнительный механизм (3-11).На пульте управления и по месту механизмы отключаются и включаются ключом управления (3-9) и (3-10). Контур 4: 4-1;4-2;4-3;4-4;4-5;4-6;4-7;4-8;4-9;4-10;4-11;4-12;4-13;4-14;4-15.
Контур 4 предназначен для эгализации виноматериала. При достижении виноматериалом уровня 12 уровнемером (4-5) магнитным пускателем (4-2) отключается двигатель насоса и включается электропривод (4-1) магнитным пускателем (4-2). При остановке мешалки 2 включается электропривод насоса (4-7) магнитным пускателем (4-8) и наполняет емкость 14. При достижении уровня (4-11) электропривод насоса 13 отключается магнитным пускателем (4-12) и включается насос 15 магнитным пускателем (4-15) исполнительного механизма(4-14). Ключ управления на щите и по месту (4-10) и (4-9).

Контур 5: 5-1;5-2;5-3;5-4;5-5;5-6;5-7;5-8;5-9;5-10;5-11;5-12.

Контур 5 предназначен для обработки виноматериала холодом.

При поступлении вина до уровнемера 16 магнитным пускателем (5-2) отключает работу насоса 15. Исполнительный механизм насоса 17 включается магнитным пускателем (5-6) и через ультроохладитель 18 наполняет емкости 19 по уровню. При достижении уровня датчиком (5-9) обратно включению.

Заметим, что рассмотренные нами контуры автоматического регулирования расходов вина (5 контуров) составляют единую многоконтурную систему ре­гулирования.

Разумеется, что при оснащении многоконтурной системы соответствующими, более совершенными средствами автоматизации, надежность и точность регулирования процесса получения коньячного спирта будет повышена.

4.2. Задание на разработку схемы автоматизации

Техническое задание приведено в таблице 4.1

Таблица 4.1

Задание на разработку схемы автоматизации

4.3. Спецификация средств автоматизации

Спецификация средств автоматизации представлена в таблице 4.2

Таблица 4.2

Спецификация средств автоматизации

Таблица 4.2.-Спецификация средств автоматизации

5. КОМПОНОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦЕХА

Генеральный план винзавода разработан на основании топографической съемки и типового проекта завода первичного и вторичного виноделия производительностью 6 тыс. тон переработки винограда за сезон.

Учтены санитарные особенности отдельных объектов и наличие противопожарных мероприятий. Здания и сооружения повышенной пожароопасности размещены с подветренной стороны по отношению к остальным зданиям.

В комплекс винзавода совхоза-завода «Алушта» входят: главный корпус, цеха выдержки и хранения виноматериала, здание котельной, слесарные мастерские, здание весовой, проходная, складские помещения, цех утилизации отходов первичного виноделия, мадерная площадка, спиртохранилище и ряд подсобных помещений.

Данным проектом предусмотрена реконструкция на территории винзавода цеха по производству и выпуску вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта».

Главный корпус представляет собой железобетонное трехэтажное здание прямоугольной формы (размером 30×48 метров) с примыкающей к нему платформой для приемки сырья - винограда. Кровля здания бесчердачная с наружным отводом воды.

В корпусе имеются производственные и бытовые помещения. Общее количество рабочих занятых в главном корпусе составляет 38 человек.

На первом этаже расположено винохранилище площадью 1281 м², мужской и женский гардеробы для хранения уличной и рабочей одежды. При гардеробных имеется мужская и женская душевые, помещение для сушки рабочей одежды. Хранение всех видов одежды предусмотрено закрытым

способом – в шкафу размерами 200×50×35 см. На втором этаже расположено бродильное отделение (используемое вне сезона для хранения виноматериала) площадью 1281 м², лаборатория, кабинеты главного винодела и главного технолога, дегустационный зал. На третьем этаже расположено бродильно – прессовое отделение площадью 1071,64 м²,цех розлива площадью 314,04 м²,производственная лаборатория.

Вентиляционные камеры изолированы, что позволяет в значительной мере устранить шумы.

На основании составленной аппаратурно-технологической схемы, габаритных размеров оборудования, а также норм, определяющих взаимное расположение оборудования и создание нормальных условий для трудовых процессов, составляем компоновку технологического оборудования.

При размещении оборудования в плане руководствуемся следующими основными требованиями:

- соблюдение заданных условий технологического процесса по взаимной связи отдельных объектов оборудования и последовательности их размещения;

- обеспечение прямоточности в движении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- обеспечение удобства обслуживания аппаратов и машин;

- эффективное использование производственных площадей;

- обеспечение кратчайших расстояний между оборудованием;

- строгое соблюдение всех правил техники безопасности и противопожарной охраны.

При размещении оборудования используем возможность перемещения технологических продуктов под действием силы тяжести (самотеком).

Согласно «Нормам технологического проектирования винодельческих заводов по переработке винограда» (Гипропищепром-2, 1981) при размещении оборудования необходимо предусматривать:

- основные проходы в местах постоянного пребывания работающих и по фронту обслуживания оборудования (между наиболее выступающими частями оборудования) шириной не менее 1,5 м;

- между стеной и оборудованием – не менее 0,8 м;

- проходы между аппаратами, а также аппаратами и стенами помещения при необходимости кругового обслуживания, шириной не менее 1,0 м;

- проходы между резервуарами не менее 0,3;

- проходы у оконных проемов, доступных с уровня пола или площадки, шириной не менее 1,0 м;

- проходы между насосами шириной не менее 0,8 м. При небольших размерах насосов разрешается установка 2х или более насосов на одном фундаменте, при этом случае расстояние между насосами определяется условиями обслуживания насосов;

- при размещении прямоугольных аппаратов длиной свыше 1 м вдоль стены здания, расстояние между стеной и аппаратом следует принимать не менее 0,8 м;

- проходы от электрощитов до выступающих частей оборудования – не менее 1,25 м;

- расстояние между верхом резервуара и нижней поверхностью плит не менее 1,0 м.

При расположении обслуживаемого оборудования на высоте более 1,5 м для доступа к нему должны быть устроены стационарные лестницы и площадки с ограждениями.

В цехе переработки винограда для удобства обслуживания оборудования линий, соблюдения санитарных условий и требований по технике безопасности в процессе эксплуатации следует соблюдать следующие расстояния:

- между дробильно-прессовой линией и стеной – не менее 1,4 м;

- от движущихся частей линии до стен – не менее 0,8м.

Конструктивная схема производственного корпуса принята каркасной. Каркас сборный железобетонный. Сетка колон 6 × 6.

Кладка стен по сопротивляемости сейсмическим воздействиям относится ко второй категории, усилена арматурой в соответствии с положением «О строительстве в сейсмических районах». По периметру стен здания в уровне всех перекрытий устроены антисейсмические железобетонные пояса.

Фундаменты под стенами ленточные, сборные, железобетонные, крупноблочные. Гидроизоляция стен из цементного раствора.

Колонны внутреннего каркаса железобетонные, сборной конструкции сечением 40 × 40 см.

Фундаменты под колонны - железобетонные стаканного типа.

Междуэтажные перекрытия из железобетонных плит пролетом 6 метров.

Балки покрытия из железобетонного крупнопанелього настила по железобетонным сборным балкам.

Кровля мягкая из двух слоев рубероида, с утеплителем.

Лестницы – железобетонные сборные.

Перемычки над дверными и оконными проемами железобетонные, сборные, брусковые.

Перегородки во всех помещениях из кирпича толщиной 120 и 250 мм.

Полы цементные, покрытые керамической плиткой, метлахской плиткой или плиткой ПХВ.

Окна – деревянные с двойными спаренными переплетами остеклены простым стеклом, по ГОСТ 12506 – 67.Двери филенчатые с простыми

приборами по ГОСТ 8126 – 56.

Внутренняя отделка. Стены во всех помещениях отштукатурены. В помещениях с повышенной влажностью штукатурка произведена сложным раствором, в помещениях с нормальной влажностью – известковым. В

бытовых помещениях стены окрашены клеевой краской, во всех остальных – известковой.

Панели отделаны облицовочной керамической плиткой и масляной краской.

Потолки монолитных железобетонных площадок затерты цементным раствором и окрашены известковой краской.

Деревянные столярные изделия (двери, переплеты и т.д.) и открытые металлические конструкции, лестницы (перила) окрашены масляной краской.

Использование для облицовки стен производственного здания белой глазурованной плитки, покраска потолков в белый, а оборудования в зеленый светлый тон создают предпосылки для содержания помещений в чистоте, и повышает уровень освещенности за счет отраженного света.

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

6.1 Организация охраны труда на предприятии

Согласно ЗУЗоТОТ, каждый работник имеет право на надлежащие безопасные и здоровые условия труда, которые соответствуют правовым, социально-экономическим, организационно-техническим, санитарно-гигиеническим требованиям нормативных документов и актов об охране труда. На практике это означает, что у каждого работодателя должна быть специальная программа мероприятий в сфере охраны труда на рабочем месте, в целях устранения опасности для здоровья и жизни работника, которая может быть связана с выполняемой работой. При этом объектом необходимых мероприятий должны быть методы работы, общая организация и условия труда, повышение квалификации работников, оборудование и конструкции на рабочем месте и т.п.

14 октября 1992 года на Украине Верховной Радой был принят закон об охране труда.

Этот закон выделяет основные положения для реализации конституционного права рабочих на охрану их жизни и здоровья в процессе их трудовой деятельности на независимые, безопасные и здоровые условия труда, регулирует с участием ответственных органов государственной власти отношения между работодателем и работником по вопросам безопасности, гигиены и рабочей среды, устанавливает единый порядок организации охраны труда в Украине.

На предприятии с количеством рабочих 50 и более человек создают службу охраны труда, отвечающую типовому положению, которая утверждается социально уполномоченными центральным органом исполнительной власти по вопросам контроля за охраной труда.

В целях обеспечения своевременного выполнения мероприятие по охране труда и пожарной безопасности осуществляется оперативный контроль. Оперативный контроль слагается из трехступенчатого контроля, проводимого на предприятиях. Трехступенчатый контроль является административно- общественным.

Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением здоровых и безопасных условий, в которых протекает труд человека – одна из наиболее

важных задач в разработке новых технологий и систем производства. Безопасность труда и проблемы здоровья, работающих во всех сферах человеческой деятельности отражаются на состоянии социальной и экономической жизни общества, влияет на развитие общественного производства.

Служба охраны труда подчиняется непосредственно директору предприятия. Возглавляет службу охраны труда заместитель директора по технике безопасности и охране окружающей среды.

В службу охраны труда входят: старший общественный инспектор по охране труда, общественные инспектора цехов по охране труда. По своему служебному положению и условиям оплаты труда руководитель службы охраны труда приравнивается к руководителям основных производственно-технических служб.

Одной из составных частей охраны труда является профилактика пожаров. Пожары не только наносят убытки производству, но и часто становятся причинами несчастных случаев с людьми.

Обеспечение пожарной безопасности завода возлагается на руководителя и уполномоченных им лиц.

На заводе разработаны комплексные меры по обеспечению пожарной безопасности. В соответствии с нормативными актами по пожарной безопасности разработаны и утверждены инструкции, осуществляется постоянный контроль за их соблюдением. Также на заводе организованно обучение работников правилам пожарной безопасности; средства

противопожарной защиты и связи, пожарная техника, оборудование и инвентарь содержится в исправном состоянии.

6.2 Состояние и анализ охраны труда на винзаводе совхоз-завода «Алушта»

Служба охраны труда на винзаводе совхоз-завода «Алушта»

построена в соответствии с положением об организации работы по охране труда и технике безопасности на предприятиях, в организациях и учреждениях системы Министерства сельского хозяйства.

По охране труда предусмотрены следующие мероприятия:

· мероприятия по предупреждению несчастных случаев;

• мероприятия по предупреждению заболеваний;
• мероприятия по общему улучшению условий труда.

Приказом по хозяйству, ответственность за организацию труда возлагается на инженера по охране труда и главных специалистов по своим отраслям, службам и отделам. Ответственность за состояние охраны труда в хозяйстве возлагается на его руководителя.

На винзаводе совхоз-завода «Алушта» на каждом месте имеются соответствующие инструкции по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности. Обязательным мероприятием по технике безопасности является проведение инструктажей, он проводится по следующим видам:

· вводный инструктаж проводится для лиц поступивших на работу, проводит главный специалист по охране труда;

· инструктаж на рабочем месте проводится руководителями цехов;

· периодически (повторный) инструктаж проводится не реже одного раза в шесть месяцев, а по необходимости чаще.

Повторный инструктаж проводится при изменении правил охраны труда, если перерыв в работе более чем тридцать календарных дней, для работы с повышенной опасностью и восемьдесят для остальных работ.

Другие виды инструктажей проводят по необходимости.

Безопасность труда зависит от знаний рабочими правил техники безопасности, поэтому со всеми поступившими на работу проводится в первую очередь вводный инструктаж.

Перед началом работ рабочий должен получить от руководителя работ первичный инструктаж, который регистрируется в журнале проведений инструктажей.

На винзаводе совхоз-завода «Алушта» ежегодно проводится аттестация инженерно-технического состава и рабочих.

Законодательство разрешает администрации по согласованию с профсоюзным комитетом вводить суммированный учет рабочего времени для работ, где по условиям производства не может быть соблюдена ежедневная продолжительность рабочего дня.

6.3 Анализ производственного травматизма.

Учитывая высокий уровень организации охраны труда на винзаводе совхоз-завода «Алушта» отсутствуют несчастные случаи в период с 2002 по 2004 год.

Количество рабочих на предприятии за тот же период увеличилось с 38 до 46 человек. Также возросло количество выделяемых денежных средств на охрану труда с 11,1 грн до 15,7 грн на одного человека.

Однако, учитывая условия труда на винзаводе совхоз-завода «Алушта» (высокая влажность, низкая температура подвальных помещений, сквозняки и т. д.) не избежать простудных заболеваний и болезней верхних дыхательных путей. Заболеваемость на винзаводе совхоз-завода «Алушта» в 2004 году представлена в таблице 6.1

Таблица 6.1 Заболеваемость на винзаводе совхоз-завода «Алушта» в 2004 году.

Из данной таблицы видно, что к видам заболеваний на заводе относятся: ОРЗ (14 дней) и болезни органов дыхания (3 дня).

Основное место работы рабочих – это подвалы. В этих подземных цехах держится постоянная температура около 14-160С, постоянное искусственное освещение, нагнетание воздуха идет через вентиляцию. Работа связана с водой и другими жидкостями, поднятием тяжести (полные ведра, шланги).все эти условия работы способствуют переохлаждению, развитию болезней органов дыхания и опорно-двигательного аппарата.

Все эти заболевания связаны с временной нетрудоспособностью людей, что в свою очередь к материальным последствиям для предприятия.

1.2. 6.4. Мероприятия по улучшению условий труда на винзаводе совхоз-завода «Алушта»

Администрация предприятия осуществляет мероприятия направленные на уменьшение заболеваемости и травматизма; на работах с вредными условиями труда выдается бесплатное молоко или другие равноценные продукты питания, организовывает проведение ежегодных медицинских осмотров работников, занятых на тяжелых и вредных работах.

Но необходимо провести ряд мероприятий, направленных на улучшение работы службы охраны труда на винзаводе совхоз-завода «Алушта»

1. Провести курсовое обучение, а также проверку знаний по охране труда должностным лицам, специалистам и рабочим.

2. Разработать предложения по стимулированию работников за безопасный труд, применять поощрения за активное участие и инициативу по повышению безопасности и улучшению условий труда.

3. Провести аттестацию рабочих мест на предмет выявления вредных и опасных производственных факторов.

4. Оборудовать бытовую комнату цеха розлива сушильными элементами, а также плитами для разогрева пищи в специальной комнате для приема пищи.

5. Разработать инструкции по охране труда на рабочие места.

6. Усилить контроль за прохождением медицинского осмотра.

7. Обеспечить работников недостающей спецодеждой и СИЗ.

1.3.
6.5 Инструкция по охране труда при обслуживании дробилок

6.5.1. Общие положения

Данная инструкция применима при работах, связанных с дроблением винограда.

К работе на дробилках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское обследование, обучение и аттестованные по вопросам охраны труда, овладевшие практическими навыками безопас­ного обслуживания дробилок и вспомогательного оборудования и механизмов.

Рабочее место работника является постоянным.

Лица, участвующие в операциях по дроблению винограда, должны быть проинструктированы по методам безопасной работы перед началом работ.

Рабочий должен выполнять только ту работу, которая ему поручена начальником цеха или заместителем начальника цеха.

Лица, не выполняющие требований инструкции по охране труда, привлекаются к ответственности.

Работникам выдается спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты.

1.3.1. 6.5.2. Требования безопасности перед началом работы

Надеть спецодежду и спецобувь. Внешним осмотром определить наличие защитных устройств на дробилке и вспомогательных механизмах.

Проверить заземление и зануление оборудования.

Проверить надежность крепления редуктора, электродви­гателя.

Проверить работоспособность кнопок управления.

В течение 1-2 минут, на холостом ходу, проверить исправность движущихся частей.

При обнаружении во время внешнего осмотра неисправностей необходимо, не приступая к работе, сообщить о них начальнику цеха (или зам. начальника цеха).

6.5.3. Требования безопасности во время работы

При работающей дробилки запрещается:

а) распределять и проталкивать ягоды в бункер машины руками.При необходимости это делается деревянной лопатой;

б) изменять число оборотов вала ротора центробежной дробилки;

в) становиться на корпус или край бункера дробилки.

При возникновении посторонних шумов и стуков необходимо
отключить дробилку.

После полной остановки дробилки определить причину появ­ления шума и стука.

При попадании посторонних предметов извлечь их.

При забивании гребнеотделяющего цилиндра - удалить из него гребни.

Если во время работы будут обнаружены неисправности оборудования или средств защиты, надо прекратить работу и доложить начальнику цеха (зам. начальника цеха).

6.5.4. Требования безопасности по окончании работы

Обесточить электропривод дробилки.

Тщательно очистить и промыть все поверхности и детали
дробилки, соприкосающиеся с ягодами.

Привести в порядок рабочее место, удалив просыпавшийся
виноград, мезгу и гребни, вымыть пол.

Тщательно очистить бункер от остатков ягод и гребней,
вымыть его.

Обо всех возникших во время работы неполадках сообщить
инженеру-виноделу и мастеру-наладчику

1.3.2.
6.5.5. Требования безопасности в опасных и аварийных ситуациях

При возникновении опасной ситуации работу прекратить и действовать согласно распоряжениям руководства и установленного порядка действий.

При возникновении посторонних шумов и стуков необходимо
отключить дробилку.

После полной остановки дробилки определить причину появ­ления шума и стука.

При попадании посторонних предметов извлечь их.

При забивании гребнеотделяющего цилиндра - удалить из него гребни.

При внезапных заболеваниях, плохом самочувствии и несчастных случаях (отравлениях парами спирта, поражении электрическим током) работу следует прекратить, оказать пострадавшему первую помощь, при необходимости доставить его в медицинское учреждение.

Обо всех неисправностях сообщить руководителю работ.

8. АНАЛИЗ ФИНАНСОВОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА

8.1. Расчет капитальных затрат и нормированных оборотных средств

8.1.1. Расчет затрат на строительство

Затраты на строительство рассчитываются относительно строительной площади, которая составляет для цеха получения виноматериалов 600 м2 . Стоимость 1 м2 реконструируемой площади составляет 75 грн/м2.

Таким образом, стоимость строительных работ определяется:

600 х 75 = 45000 грн., 45,0 тыс.грн.

Где 600 – площадь строительства;

75 – стоимость 1 м2 реконструируемой площади.

8.1.2. Расчет стоимости оборудования

Для производства столового красного вина используется различное оборудование.

Рассчитываем стоимость оборудования, которое будет использоваться в процессе производства.

Стоимость оборудования будет, рассчитывается согласно с договорными ценами и с учетом транспортных затрат (5 % стоимости оборудования), монтажа (8 – 10 % стоимости оборудования).

Расчет стоимости оборудования, которое будет использоваться представлен в таблице 8.2. Дополнительные затраты составляют:

0,1 – подготовительные затраты ,

0,05 – транспортные затраты от стоимости оборудования,

0,08 – монтаж оборудования.

Коэффициент увеличения затрат составит:

1,0 + 0,1 + 0,05 + 0,08 = 1,23.

Таблица 8.2 Стоимость устанавливаемого оборудования

Рассчитываем затраты на приобретение контрольно-измерительных приборов, приспособлений автоматизации, трубопроводов и других работ, результаты расчета представлены в таблице 8.2.

Таблица 8.2. - Затраты на дополнительное оборудование

Капитальные затраты составляют:

805,65+127,27+45=977,92 тыс. грн.

Где 411,7 – начальная стоимость приобретаемого оборудования, включая затраты на его приобретение, монтаж, подготовительно-складские затраты, тыс.грн.;

45,0 – затраты на строительные работы, тыс.грн.;

65,03 – стоимость вспомогательного оборудования, тыс.грн.

8.2 Расчет объемов производства и реализации продукции

Для расчетов объемов производства продукции в натуральном выражении применяем такие показатели:

техническая мощность завода по производству столового красного вина 20000 дал в год;

коэффициент использования мощностей 0,96, который принимается для расчета;

количество дней работы в год 250;

отпускная цена для вина за 1 дал продукции 50,0 грн.

Дальнейшие расчеты себестоимости проводим на объем производства продукции в натуральных единицах на 1000 дал, что предполагается данным проектом.

8.3 Расчет численности персонала и фонда заработной платы

работников производства

Рассчитаем фонда заработной платы рабочих цеха. Количество работников – 3 человек; месячный оклад 500 грн; Фонд заработной платы работников цеха составит:

500 х 12 х 3 х 1=18000 грн.

Фонд заработной платы ИТР цехов рассчитывается исходя из должностных окладов:

начальник цеха 850 грн;

технолог – 690 грн.

Фонд основной заработной платы ИТР цехов составляет;

12 х (850 + 690) х = 18500 грн.

Дополнительная заработная плата будет составлять:

35 % + 5,6 % = 40,6 % = 0,406,

где: 35 % – премии, – от основной заработной платы;

5,6 % – отпускные, – от основной заработной платы;

(18000 + 18500) х 0,406 = 14800 грн.

Фонд заработной платы, включая работников и специалистов, будет составлять:

18000 + 18500 + 14800 = 51300 грн;

Относительно единицы продукции заработная плата работающих в цехах составляет:

51300/ 12000 = 4,27 грн./ дал.

8.4 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение затрат предприятия на производство и реализацию продукции. Структура себестоимости, то есть ее состав, показывает из каких элементов состоит себестоимость, а так же какую часть по отношению ко всей себестоимости составляют затраты по каждому ее элементу.

8.4.1. Сырье и основные материалы

Стоимость 1 кг винограда технических сортов для приготовления вина (в среднем по договорным ценам) составляет 1,0 грн.

На приготовление 20000 дал виноматериала потребуется затратить 379 т. винограда. В денежном выражении это составит:

379 х 1000 х 1 = 379 тыс.грн.

Стоимость винограда в данном вине при использовании 60 дал из тонны и общем выходе сусла 74 дал/т составит:

379х 60/74=307,29 тыс. грн.

Затраты на доставку составляют дополнительно 10,0 %. Всего потребуется:

307,29+307,29 х 91=338,02 тыс.грн.

8.4.2. Вспомогательные материалы

Расходы на вспомогательные материалы, которые идут на приготовление вина 220 грн/1000 дал по данным заводской бухгалтерии. Стоимость вспомогательных материалов составит:

20000 х 220/1000= 4,4 тыс. грн

8.4.3. Топливо и энергия на технологические цели

В калькуляции себестоимости данные затраты входят в статью "Топливо всех видов" и составляют 0,5 грн. на 1 дал виноматериала. На весь объем виноматериала составит:

20000 х 0,5/1000=10 тыс.грн.

Из нормативной документации берем, что на производство вин предусматриваются дополнительные затраты на холод и электроэнергию которые составляют:

Рт = 0,036 + 0,014 = 0,05 грн/дал.

На весь объем виноматериала затраты составят:

20000 х 0,1/1000=2 тыс.грн.

8.4.4. Отчисления на социальное страхование

Отчисление на социальное страхование составляют 37,5 % от основной и дополнительной заработной платы:

32 % – пенсионный фонд,

1,5 % – фонд занятости,

4 % – медицинское страхование.

51,3 х 37,5 / 100 =19,2 тыс. грн.

8.4.5. Затраты на эксплуатацию и содержание оборудования

Затраты на текущий ремонт: 8 % от стоимости оборудования;

2 % на содержание оборудования;

15 % норма амортизации.

Итого: 25 %

Робор =(805,65+127,27) х 0,25= 233,23тыс.грн.

где, 805,65 – стоимость нового оборудования, тыс.грн;

65,0 – стоимость вспомогательного оборудования, тыс.грн.

8.4.6. Затраты на подготовку и освоение производства

К этой статье относят затраты на производство новых видов продукции в период их освоения, затраты связанные с освоением нового цеха и агрегатов, и составляют 0,6 % от годового фонда заработной платы:

51,3 х 0,006 = 308 грн

8.4.7. Цеховые затраты

Цеховые затраты включают в себя: затраты на содержание аппарата управления цеха, содержание и ремонт сооружений. Включают 8 % от фонда заработной платы:

51,3 х 0,08= 4,1 грн.

8.4.8 Общезаводские затраты.

В статью включаются: затраты на амортизацию строительных сооружений, машин и оборудование общезаводского назначения;затраты на капитальный и текущий ремонт строений, сооружений, машин и оборудования общезаводского назначения;зарплата административно-управляющего персонала;общехозяйственные затраты. Затраты составляют 10 % от капитальных вложений:

977,9 х 0,1= 97,8 тыс.грн.

8.4.9 Прочие производственные затраты

В статью включаются:оплата работы по сертификации продукции;

страхование имущества.Затраты составляют 0,17 % от стоимости основных фондов:

521,7 х 0,0017 = 1,6 грн.

8.4.10 Внепроизводственные затраты

Статья внепроизводственных затрат включает: амортизацию, капитальный и текущий ремонт; зарплату рабочих экспедиции; содержание автотранспорта предприятия, который занимается доставкой продукции в торговую сеть.

Внепроизводственные затраты рассчитываются как 1 – 1,5 % от производственной себестоимости.

Производственная себестоимость складывается из суммы всех предыдущих статей:

Рпроизв = 338,02+4,4+10+2+19,2+233,2+0,3+4,1+97,8+1,6+85,4=796,02 тыс.грн.

Внепроизводственная себестоимость единицы проектируемой продукции 1,0 %. Затраты будут составлять:

445,5 х 1,0/ 100 = 7,9 тыс.грн.

8.4.11 Полная себестоимость .

Полная себестоимость продукции определяется суммированием производственной себестоимости и внепроизводственных затрат на единицу продукции:

ПС = 796,02+7.9= 803,9 тыс.грн.

Калькуляция затрат на производство сведена в табл. 8.3.

Таблица 8.3. - Калькуляция затрат на производство.

Себестоимость 1 дал продукции составит:

803900/20000=40,2 грн/дал.

8.5 Расчет дополнительной прибыли.

Дополнительная прибыль, в нашем случае, равняется прибыли от реализации нового объема производства, то есть:

Δ П = (Ц – С) х А,

где: Ц – оптово-отпускная цена 1 дал продукции, грн;

С – себестоимость 1 дал продукции, грн;

А – объем выпуска продукции завода, дал;

Δ П = (70 – 40,2) х 20000 = 596000 тыс. грн

8.6 Расчет показателей экономической эффективности методами дисконтирования.

8.6.1 Чистый генерированный денежный поток:

ЧГП = Δ П – 0,3 х Δ П + Ам,

где : Δ П – дополнительная прибыль от реализации нового объема производства, грн;

0,3 – установленные согласно законодательству отчисления от прибыли в бюджет, грн;

Ам – амортизационные отчисления на оборудование, которое вводиться в эксплуатацию:

Амортизационные отчисления составят: стоимость оборудования плюс стоимость дополнительного оборудования, деленную на период амортизации

Ам =(805650+127270)/7=133250 тыс. грн

ЧГП = 596000 – 0,3 х 596000 +133250 = 550450 грн.

8.6.2. Продолжительность жизненного цикла проекта

Определяем, исходя из установленных норм амортизации, то есть, за какое время оборудование, которое устанавливается полностью износиться.

100 / 15 = 6,67 лет, принимаем 7 лет, где

15 – годовая норма амортизации.

8.6.3 Рассчитываем чистую стоимость проекта.

Методами дисконтирования определяем количество будущих доходов. Под потоком реальных денег понимается либо пополнение денежных капиталов (притоки реальных денег), либо платежи (процент реальных денег). При этом учитывается тот факт, что сумма денег, которая имеется в наличии на данный момент, имеет большую ценность, нежели такая же сумма в будущем. Влияние фактора времени на цену денег нивелируется путем дисконтирования денежных потоков, то есть приведения их к нынешней стоимости с помощью процентной ставки, которая характеризует относительную смену цены денег за определенный период.

Чистая нынешняя стоимость за весь жизненный цикл проекта определяется как сумма нынешней стоимости и за каждый год жизненного цикла проекта по формуле:

t=j ЧГП (t)

ЧТС = ∑ ––––––––

t=0 (1 + p)t

где ЧТС – чистая нынешняя стоимость;

ЧГП (t) – чистый поток реальных денег по проекту в года t = 0,1,2..j

p – дисконтная ставка (принимается на уровне ставки рефинансирования НБУ) – 25 %.

Принимаем во внимание, что инвестиции будут внесены на протяжении первого года реализации проекта (в расчете – нулевой год), а дополнительную прибыль завод начнет получать то этого предприятия со 2-го года (в расчете 1-й – 7-й г.г.).

Нынешняя стоимость для вклада инвестиций равняется – 977920 грн.

ТВ1 = 550,450/(1 +0,25)1 = 440,360

ТВ2 =550,450 /(1 +0,25)2 = 352,288

ТВ3= 550,450/(1 +0,25)3 = 281830

ТВ4 = 550,450/(1 +0,25)4 = 225464

ТВ5 = 550,450/(1 +0,25)5 = 180371

ТВ6 = 550,450/(1 +0,25)6 = 144297

ТВ7 = 550,450/(1 +0,25)7 = 115,437

Чистая нынешняя стоимость за весь жизненный цикл проекта:

ТВ=550450+440360+352288+281830+225464+180371+144297+115437 =2290497 грн.

Индекс доходности. Определяется делением полученной чистой стоимости на начальные инвестиции:

ИД = 2290497/977920 = 2,3

Индекс доходности больше 0 – значит, проект следует реализовывать.

8.6.4 Дисконтный период возращения инвестиций .

Определяется делением начальных инвестиций на среднегодовую полученную стоимость.

Среднегодовая нынешняя стоимость в данном случае равняется:

ТВ 440360+352288+281830+225464+180371+144297+115437=1740047 грн.

ТВср = (440360+352288+281830+225464+180371+144297+115437)/ 7 = 248548 грн.

Дисконтный период возращения инвестиций гарантированный:

Тгар = ПВИ / ТВср = 977920/248578 = 3,9 лет.

8.6.5 Индекс прибыльности.

Определяется делением суммарной нынешней стоимости на начальные инвестиции:

ИП = ТВ / ПВИ = 1740047/977920 = 1,8

Индекс прибыльности больше 1, значит, проект следует реализовывать.

ВЫВОД : Результаты проведенных расчетов дают основание сделать вывод, что реконструкция является перспективной. Предлагаемый проект позволит получить суммарную дополнительную прибыль 1740047, что позволит (за гарантированный период 3,9 года) окупить капитальные затраты, которые составляют 977920 грн.

ВЫВОДЫ ПО ПРОЕКТУ

Результаты проведенной работы позволяют сделать вывод о целесообразности реконструкции цеха по производству и выпуску вина марочного сухого красного «Столовое красное Алушта» на территории винзавода совхоза-завода «Алушта».

Для реализации проекта планируется использовать оборудование, преимущественно уже имеющееся на заводе – производится его демонтаж в новый цех.

Предлагаемый проект является экономически эффективным. Его реализация позволит получить суммарную дополнительную прибыль 200700 грн., что позволит (за гарантированный период 5,4 года) окупить капитальные затраты, которые составляют 432736 грн.