Таблица 5

Нормы качества гречневой крупы

Схема подготовки зерна гречихи к переработке предусматривает тщательную очистку от примесей и сортирование на фракции различной крупности после гидротермической обработки.

Особенностью является применение на воздушно-ситовых сепараторах и рассевах решет с треугольными отверстиями. Обусловлено это особой формой семян гречихи, которые в проекции имеют треугольную форму, поэтому применение таких отверстий способствует более успешному отделению ряда примесей. Примеси из зерна выделяются на воздушно-ситовых сепараторах, на рассевах, дуоаспираторе, пневмосортировальном столе, триерах. При сортировании в рассевах формируются три фракции крупности: крупная проходом Ø 6 мм и сходом 2,4 × 20 мм, средняя – проходом Ø 4,2 мм, мелкая – проходом Ø 4 мм и сходом 2,2 × 20 мм. В триере удаляются рожь, овес и другие длинные примеси.

Этап гидротермической обработки включает операции пропаривания, отволаживания, сушки, охлаждения. Зерно поступает в пропариватель периодического действия и подвергается обработке паром при давлении 0,25-0,30 МПа в течение 3-5 минут; влажность зерна при этом повышается до 18-19 %; вследствие частичной клейстеризации крахмала и денатурации белков происходит заметное увеличение прочности ядра. Возрастание влажности вызывает повышение пластичности ядра, что также снижает его дробление при последующем шелушении.

После пропаривателя зерно около получаса выдерживают в закроме для усиления преобразования структурно-механических и технологических свойств ядра, затем оно подсушивается, охлаждается и после провеивания и контроля массы на автовесах направляется на вальцедековые станки для шелушения; влажность зерна снижается до 12,5-13,5 %.

Перед шелушением гречиха рассортировывается на 4-6 фракций крупности. Эта операция совершенно необходима, так как нежное ядро зерна, даже после упрочнения его в процессе ГТО, не выдерживает интенсивного механического воздействия и разрушается. При направлении на вальцедековый станок невыравненной по крупности партии зерна невозможно подобрать зазор между декой и вальцем так, чтобы одинаковым образом осуществить обработку зерна разной крупности: если будет хорошо шелушиться крупное зерно, то более мелкое останется нешелушенным, если же установить зазор для шелушения зерна средней крупности или мелкого, то будет дробиться ядро зерна крупной фракции.

В связи с такой разницей свойств зерна гречихи различной крупности, его калибруют в рассевах на ситах с отверстиями диаметром от 3,3 до 4,5 мм на разные по размерам фракции. Это самая ответственная операция, эффективность которой обеспечивает хорошее качество крупы. Самое главное при калибровании – добиться во фракциях минимального количества более мелких зерен, поэтому отдельные фракции пропускают через рассевы до 6 раз. Последующее шелушение и сортирование каждой фракции осуществляют раздельно.

С целью повышения эффективности шелушения гречихи чаще применяют двухдековые вальцедековые станки. Используют серповидную форму рабочего зазора, то есть расстояние между краями деки и вальцом меньше, чем между вальцом и центром деки. Шелушение зерна происходит в основном в начале и в конце рабочего зазора. Используют песчаниковые вальцы и деки, изготовленные из естественного камня мелкозернистой кварцевой породы. После пропуска через вальцедековые станки количество шелушенных зерен должно быть не менее установленных норм. В связи с высокой хрупкостью ядра гречихи коэффициент шелушения зерна сравнительно невысок, особенно для мелких фракций. Количество дробленого ядра по отношению к массе гречихи, поступающей на вальцедековый станок, не должно превышать 1,5-3,5 %.

Для разделения смеси шелушенных и нешелушенных зерен в рассевах и крупосортировках используют сита с круглыми отверстиями, диаметр которых на 0,2-0,3 мм меньше размера отверстий сита, сходом с которого получена данная фракция. В результате сходом с сит получают смесь нешелушенных зерен и лузги, последнюю отвеивают в аспираторе, нешелушенное зерно возвращают в вальцедековый станок. Проходом сит получают смесь ядрицы, лузги, продела и мучки. Ядрицу и продел разделяют на ситах размером 1,6-1,7×20 мм или Ø 2,3 мм, мучку выделяют проходом сита № 08. Ядрицу можно также отсортировать проходом треугольных сит Δ 5,5 мм. Для отделения лузги ядрица и продел провеиваются в аспираторах и направляются на выбой.

5. Пищевая ценность и технология пшена

Пшено вырабатывается из проса. В результате шелушения проса получается пшено-дранец, а после обработки его в шлифовальных машинах – пшено шлифованное.

Пшено является наиболее распространенным видом крупы. По своей биологической ценности оно несколько уступает гречневой крупе, но по калорийности превосходит ее: в 100 г крупы содержится 1403 кДж, или 335 ккал энергии. В химическом составе зерна проса содержится повышенное количество витамина Е (токоферола), который является хорошим антиоксидантом, что увеличивает его ценность. Жиры пшена быстро окисляются и прогоркают, придавая крупе горький вкус. Пшено пригодно для рассыпчатых каш, запеканок и других блюд. Переваривается оно медленно и редко используется при заболеваниях желудочно-кишечного тракта. Но пшено полезно при атеросклерозе, сахарном диабете, заболеваниях печени в связи с его липотропным действием.

Требования к качеству пшена разных сортов приведены в таблице 6.

Таблица 6

Нормы качества пшена шлифованного

К поступающему на переработку просу предъявляются следующие требования: влажность не должна превышать 13,5 %, содержание сорной примеси – не более 3,0 %, зерновой – не более 6,0 %, содержание ядра – не менее 74 %.

При подготовке проса к переработке проводят тщательное отделение крупных, мелких и легких примесей путем трехкратного пропуска зерна через воздушно-ситовые сепараторы; галька и немагнитные примеси удаляются на камнеотделителе. В результате сепарирования в зерне остаточное содержание сорной примеси должно быть не более 0,3 %.

Партия проса разделяется на две фракции: крупная образуется проходом сита (решета) с круглыми отверстиями Ø 3,0 мм и сходом с сита 1,7×20 мм, а мелкая – проходом 1,7×20 и сходом 1,5×20. На шелушение эти фракции направляются раздельно. Отходы контролируют в буратах: проход сита размером 1,5×20 мм и сход с сита размером 1,2×20 мм представляют собой отходы I и II категорий (кормовые), проход сита размером 1,2×20 мм – отходы III категории (некормовые).

Гидротермическую обработку проса не проводят, так как при наличии в партии зерен с испорченным ядром одновременно с повышением прочности нормального ядра повысится прочность и дефектного; в результате оно не раздробится при шелушении и окажется в пшене, что снизит его качество.

Цветковые пленки проса неплотно облегают ядро, достаточно хрупкие и при механическом воздействии (сжатии) легко раскалываются, высвобождая ядро. Толщина цветковых пленок проса находится в пределах 0,10-0,15 мм. Поэтому шелушенное зерно (целое ядро) и нешелушенное различается по размерам незначительно. Невелики различия и других свойств этих фракций продуктов шелушения. Эта особенность определяет построение технологического процесса производства пшена без промежуточных операций разделения шелушенных и нешелушенных зерен. Обычным вариантом является последовательное направление зерна с первой системы шелушения на вторую и последующие одним потоком; этот способ носит название «конвейерного».

Шелушение проса осуществляется на вальцедековых станках, на первую шелушильную систему крупная и мелкая фракции поступают раздельно, затем объединяются и проходят последовательно вторую и третью шелушильные системы. Рабочую поверхность вальца покрывают абразивной массой, деку изготавливают из резинотканевых пластин. При работе эластичная поверхность деки деформируется, что позволяет шелушить зерно разной крупности, не разделяя его на фракции. Форма рабочего зазора – клиновидная, то есть зазор сужается по ходу движения зерна. После каждой системы шелушения продукт дважды провеивают в аспираторах для отделения лузги, мучки и дробленого ядра. В продукте, полученном с последней системы шелушения, содержание нешелушенных зерен не должно превышать 1 %.

После прохода шелушильных систем полученный продукт называется просо-дранец, который отправляется на шлифование. Для шлифования крупы используют обычно вальцедековый станок. Но можно также применить шелушильно-шлифовальную машину.

Полученные продукты контролируют. Крупные примеси из крупы выделяют сходом с сит с отверстиями Ø 2,3-2,5 мм или размером 1,8-1,9×20 мм. Проход этих сит представляет собой конечный продукт – пшено шлифованное, которое после двукратного провеивания направляется на выбой. Мучку кормовую и дробленое ядро разделяют на ситах № 063 и 1,4; сход с сита № 1,4 после просеивания направляют на вторую шелушильную систему.

При переработке проса установлены следующие нормы выхода продукции (табл. 7).

Таблица 7

Нормы выхода готовой продукции при переработке проса

В случае применения для шлифования пшена шелушильно-шлифовальных машин его выход снижается на 5 %, конечный продукт при этом называют «пшено быстроразваривающееся». Шлифованная крупа вследствие снижения содержания в ней жира хранится лучше.