Помощь в учебе и работе
Главная Лабораторные работы Тема: основы планирования ремонтных работ
 
 

Тема: основы планирования ремонтных работ Печать E-mail

Планирование ремонтов и осмотров осуществляют путем составления годовых и месячных планов ремонта оборудования. Годовой план ремонта оборудования составляют на основании дефектной ведомости и «Дела машины (аппарата)». Составленный на основании указанных документов отделом главного механика предприятия годовой план ремонта оборудования утверждается главным инженером.

Установленный на основании годовых планов объем рабо44т по ремонту всего оборудования предприятия распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными бригадами.

На основании утвержденного годового плана ремонта оборудования на каждую машину (аппарат) составляют уточненные месячные планы ремонта оборудования. Месячным планом ремонта оборудования устанавливается равномерная загрузка ремонтных рабочих, назначаются ответственные лица за проведение ремонтных работ в установленные сроки. Утвержденный главным механиком месячный план выдается ежемесячно, не позднее чем за 4 дня до начала месяца бригадам ремонтных рабочих.

Для уменьшения простоев оборудования из-за ремонта планируют работу ремонтных рабочих так, чтобы у них по мере возможности не совпадали обеденные часы и выходные дни с производственными рабочими. Ремонт оборудования, работающего не на непрерывном цикле, проводят в часы остановки данного оборудования. Выходные дни ремонтных рабочих устанавливают по скользящему графику.

Для предприятий молочной промышленности выполнение ремонтных работ планируют во время наименьшей загрузки предприятия и во время плановых остановок цехов.

При планировании ремонтных работ пользуются системой показателей и нормативов, с помощью которых определяют: продолжительность ремонта каждой единицы оборудования; затраты труда; потребность в материалах.

Для определения сроков ремонта необходимо знать ремонтный цикл, межремонтные и межосмотровые периоды для каждого вида оборудования.

Межремонтный цикл — период работы машины (аппарата) между двумя плановыми ремонтами, а для нового оборудования — период работы от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период — время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов определяется путем деления срока службы деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта, на величину действительного фонда рабочего времени по формуле:

Прц = Ссд/Дфв

Где Прц – продолжительность межремонтного цикла, периода, мес, годы; Ссд – наименьший срок службы детали (группы деталей), заменяемой при том или ином виде ремонта, ч; Дфв – действительный расчетный месячный или годовой фонд времени, ч.

Для отдельных видов оборудования, время непрерывной работы которого ограничено конструктивными особенностями (сепараторы, пастеризационно-охладительные установки и др.), а также при неполной загрузке машин действительный фонд рабочего времени устанавливается на основании фактического режима работы в смену и в сутки.

Срок службы деталей определяют на основании установленных нормативов, а при их отсутствии – путем накопления статистических данных о фактическом износе.

Степень сложности ремонта и его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности от первой сложности ремонта до десятой (1R…10R).

Числовой коэффициент ремонтной сложности для технологического оборудования молочной промышленности определяется как отношение времени в человеко-часах (трудоемкость), затраченного на капитальный ремонт машины, к условной ремонтной единице по формуле:

R = tкp/r,

Где R — категория сложности ремонта машины; tкp — время на капитальный ремонт машины, чел.-ч; r — условная ремонтная единица.

Понятие «условная ремонтная единица» введено наряду с категорией сложности для планирования и учета ремонтных работ, а также для проведения расчетов.

Одна ремонтная единица для всех видов технологического оборудования молочной промышленности характеризуется трудоемкостью капитального ремонта в 35 чел.-ч.

Количество или сумму ремонтных единиц для каждой машины (аппарата) указывают в виде коэффициента перед буквой R. Так, 6 ремонтных единиц записываются как 6R.

Суммой ремонтных единиц пользуются при определении числа рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания и выполнения работ по плановым ремонтам, при определении потребного количества материалов и планировании затрат на ремонт и др.

Сумму R Для машины (аппарата) определяют по формуле:

Er=Tk/35,

Где Тк — трудоемкость капитального ремонта механической части оборудования; 35 — числовое значение ремонтной единицы дл; механической части в чел.-ч.

Трудоемкость ремонта — затраты труда на ремонт машины (аппарата) в человеко-часах, зависящие от вида и сложности ремонта.

Трудоемкость среднего ремонта оборудования Тс, Текущего Тт, осмотра То, По отношению к трудоемкости капитального ремонта Тк, определяется следующим соотношением:

Тк:Гс:Тт:Г0 = 1,0:0,6:0,2:0,03.

Трудоемкость на одну условную единицу оборудования по видам работ приведена в табл.

Трудоемкость (чел.-ч) на одну условную ремонтную единицу оборудования по видам ремонтных работ

Ремонтная работа

Ремонтные операции

Слесарные

Станочные

Прочие (сварочные)

Всего

Осмотр

0,72

-

0,28

1,0

Ремонт

Текущий

5,0

1,4

0,6

7,0

Средний

15,2

4,2

1,6

21,0

Капитальный

25,4

7,0

2,6

35,0

Удельный вес ремонтных операций к суммарной трудоемкости

72

20

8

100

Примечание. На тех предприятиях, где трудоемкость ремонтных работ ниже приведенной в таблице, должны быть приняты уже достигнутые величины.

Трудоемкость Т ремонта машины (аппарата) рассчитывают по формуле:

T = KR,

Где К — коэффициент, учитывающий вид ремонта оборудования, чел.-ч; R — категория сложности ремонта оборудования

Числовые значения К при различных видах ремонта принимают: капитальном 35, среднем 21, текущем 7, осмотре 1.

Среднегодовую численность рабочих для выполнения межремонтного обслуживания и плановых ремонтов определяют раздельно в разрезе цехов или в целом по предприятию в зависимости от структуры предприятия по формуле:

ЧСр.Год =Er/N Ксм Кп,

Где ЧСр. год — списочная численность рабочих; Еr — сумма ремонтных единиц оборудования (определяется категорией сложности); N — норма межремонтного обслуживания на одного рабочего; Ксм — среднегодовой коэффициент сменности работы оборудования; Кп — переходной коэффициент от явочной численности рабочих к списочной.

Среднегодовой коэффициент Ксм = C1r1/Д C2r2+...+ Crn

Где С1..П — число смен по плану на год для данного вида оборудования; R1...N — количество ремонтных единиц оборудования в цехе (службе); Д — планируемое число календарных рабочих дней в году для данного оборудования или цеха (участка).

Коэффициент Кп Определяется путем деления планируемого календарного фонда рабочего времени на годовой эффективный фонд рабочего времени, исчисляемый с учетом невыходов в соответствии с действующим трудовым законодательством.

Переходной коэффициент

РсД

КП = ———— ,

РД(Д1-А)

Где РС — установленная продолжительность рабочей смены для данного производства, ч; Д — планируемое число календарных дней в году работы данного оборудования или цеха (участка) ; Д1 — число дней в году; РД — продолжительность рабочего дня для рабочих данной профессии, ч; А — количество нерабочих дней в году, приходящихся в среднем на одного рабочего.

Количество нерабочих дней в году

А = О+Б+В+Г,

Где О — число дней очередного отпуска с учетом дополнительного для рабочих данной профессии; Б— среднее число дней болезни (по отчетным данным за истекший год с учетом мероприятий по оздоровлению условий труда); Г — среднее число дней выполнения государственных и общественных обязанностей (по отчетным данным за истекший год); В — число выходных и праздничных дней в году.

При определении потребности в запасных частях исходят из того, что потребность должна обеспечить осуществление всех видов ремонта и эксплуатации оборудования.

Однако запас не должен превышать определенную норму и детали не должны храниться длительное время без движения во избежание замораживания оборотных средств предприятия.

Отдел главного механика устанавливает экономически целесообразные нормы запаса деталей по предприятию на основе типовых норм расход: запасных частей на изделие. При определении норм запаса на крупные трудоемкие детали необходимо учитывать фактический цикл производств для каждой детали (включая период оформления заказа и вставления его план), время на получение новых поковок или литья по кооперации и т. д.

Срок службы запасных частей определяют на основе данных о фактическом расходе этих деталей и периодичности их расхода путем деления количества дней хранения деталей на складе на количество деталей, израсходованных за этот период.

Детали, заменяемые из-за аварии, в расчет не принимаются.

Коэффициент понижения выбирают в зависимости от количества однотипных деталей на группу машин. Значения коэффициентов понижения в зависимости от количества однотипных деталей приведены в табл.

Коэффициенты понижения, учитывающие однотипность деталей

Число однотипных

Коэффициент

Число однотипных деталей на группы

Коэффициент понижения

До 5

1.0

76—90

0.75

6—15

0,95

91—110

0,7

16—30

0.9

111 — 150

0.6

31—40

0,85

151—200

0,5

41—75

0.8

Свыше 200

0,4

Для основных видов технологического оборудования нормы расхода запасных частей приведены в Справочнике нормативов расхода запасных частей, основных и вспомогательных материалов на ремонт и эксплуатацию технологического оборудования молочной отрасли промышленности, утвержденных бывшим Минмясомолпромом СССР.

Для определения потребности в материалах на ремонтно-эксплуатационные нужды бывшим Минмясомолпромом СССР утверждены объективные нормы расхода материалов для основных видов технологического оборудования.

Для тех видов оборудования, на которые указанные объективные нормы не распространяются, устанавливают на предприятиях временные дифференцированные по видам ремонта нормы расхода материалов.

Временные дифференцированные нормы устанавливают для каждой вида оборудования на основе опытных данных, полученных н предприятии.

Суммарные годовые нормы расхода материалов (в кг в год) и объектам ремонта определяют по объективным дифференцированны нормам (Нк, Нс, Нт) и периодов между отдельными видами ремонта Tк, Тс, Тт) :

Нрем= НкКк+НсКс+НтКт,

Где Кк, Кс, Кт — количество отдельных видов ремонта, приходящих на один год.

Суммарные годовые нормы расхода материалов на межремонтное (эксплуатационное) обслуживание определяются на основании правил технической эксплуатации оборудования молочной промышленности опытных данных о фактических затратах за последние 2 — 3 года.

Годовая потребность в материалах на ремонтно-эксплуатационные нужды для технологического оборудования слагается из суммарных и установленных для отдельных видов машин (аппаратов). Год суммарные нормы на ремонтно-эксплуатационные нужды для отдельных машин (аппаратов) определяются путем сложения суммарной нормы ремонт (Нрем) и сумарной нормы на межремонтное (эксплуатационное) обслуживание (Нэо).

Для тех видов материалов, которые не расходуются в процессе межремонтного обслуживания, суммарная норма расхода на ремонт и эксплуатационные нужды принимается равной суммарной норме работ на ремонт.

 

 
Top! Top!